Основной объем работ (до 75 %) по производству технологической щепы в условиях нижнего склада приходится на подготовительные операции, основными из которых являются поперечная распиловка сырья, расколка, выколка гнили и окорка.

Н? обходимость разделки сырья на отрезки длиной 1,0-1,2 м обус ловлена параметрами серийно выпускаемого оборудования для груп­повой окорки лесоматериалов. Основными механизмами для поперечной распиловки древесины являются дисковые пилы, слешер — ные установки и многопильные станки, а также электромоторные пилы ЭНЧ-3. В качестве преимущества последующеи переработки коротко­мерной древесины выдвигается довод оптимальной окорки древесного сырья. Считается, что процесс окорки протекает в наилучших услови­ях при длине балансов 1 = 0/ 2,5…3, где О — диаметр окорочного барабана.

Кроме того, основным оборудованием дня измельчения древеси­ны до недавнего времени являлись рубительные машины с наклонной подачей сырья, что исключало возможность применения для перера­ботки длинномерной древесины.

В неопределенной экономической обстановке в нашей стране и в связи с необходимостью улучшения технико-экономических показа­телей работы линий по производству щепы меняется концепция отно­сительно длины перерабатываемой древесины. Поэтому на перспективу нельзя исключать возможность отказа от разделки сырья на короткомерные отрезки. Применение для переработки более длин­ных лесоматериалов, по сравнению с коротьем, будет иметь следующие преимущества:

— уменьшатся потери древесины за счет сокращения доли корот­комерных отрезков;

— повысится производительность труда на разделке примерно в 2 раза;

— сократятся потери древесины при окорке за счет уменьшения "размочаливания” торцев лесоматериалов;

— повысится выход кондиционной щепы при переработке длин­номерного сырья на рубительных машинах и уменьшатся потери.

Раскалывание — обязательная операция с точки зрения последу­ющей переработки древесины Определяющим фактором в дан ном воп­росе является размер загрузочного патрона рубительной машины. Поскольку большинство машин в составе типовых установок имели размер загрузочного патрона 250×250 мм, они позволяли перерабаты­вать без расколки лесоматериалы диаметром до 15см, сырье диаметром от 16 до 25 см необходимо было раскалывать на две части, от 26 до 40 см — на четыре. Лесоматериалы, имеющие диаметр свыше 40 см, необходимо раскалывать на столько частей, чтобы наибольшая линия раскола не превышала 22 см. Согласно характеристике низкокачествен­ной древесины, из всего объема сырья, предназначенного для производст­ва щепы, только 30 % не требуют расколки. С серийным производством рубительных машин с большим сечением загрузочного патрона появи­лась возможность измельчать в щепу сырье диаметром до 40 см, что — позволило существенно снизить затраты на его подготовку.

Требованиями стандарта [5 ] на технологическую щепу ограни­чивается доля примесей в виде гнили от 1 до 7 % в зависимости от ч<а рки щепы. На момент утверждения стандарта, исходя из качественной характеристики древесного сырья, вытекала необходимость полного удаления гнили. Поэтому низкокачественные лесоматериал ы с гнилью после расколки направлялись к станкам Н-10, на которых и осуществ­лялась выколка гнили. В настоящее время выпуск таких станкоЕ пре­кращен. но они продолжают в ограниченном количестве эксплуатироваться на лесозаготовительных предприятиях. В основном же выколку гнили проводят вручную топорами либо с использованием

Цепных колунов [9 ]. С развитием химической промышленности про­изошло некоторое изменение в вопросах нежелательного наличия гни ли в технолигической щепе, предназначенной для производства целлюлозы. Общепринято различать гниль на коррозионную (пеструю ситовую), деструктивную (бурую трещиноватую) и коррозионно-де­структивную (белую волокнистую) [22 ]. В зависимости от вида гнилей характер разложения составляющих древесину веществ различен. Так, пестрые и белые гнили являются результатом гидролиза и окис­ления вещества древесины под воздействием грибных ферментов, при­чем разложению подвергаются и целлюлоза и лигнин. В зависимости от вида гриба и стадии процесса соотношение этих двух компонентов древесины может меняться. Цвет и структура гнили в некоторой сте­пени являются показателем этого соотношения. Белый цвет и волок­нистость свидетельствуют об относительном возрастании доли целлюлозы. Наоборо1, буровато-красный цвет и менее выраженная волокнистость являются доказательством того, что целлюлоза разру­шена больше, чем лигнин. В бурой гнили происходит разложение вна чале гемицеллюлоз, затем целлюлозы до ее полного разрушения. Вследствие этого содержание лигнина в бурой гнили всегда увеличива­ется. Поэтому неслучайно некоторые авторы [7,9 ] отмечают, что вы­ход целлюлозы при варке древесины с белой гнилью примерно такой же, как у здоровой древесины, и качество волокна может быть доста­точно высоким. Выход целлюлозы при варке сырья с бурой гнилью значительно меньше, и качество волокна низкое. Наличие пестрых гнилей приводит к снижению выхода целлюлозы с 45 до 43% практи­чески без снижения механических свойств целлюлозы. В производст­венных условиях чаще всего встречается гниль коррозионного типа, которая в некоторой степени (до 15-30%) удаляется в процессе окорки и сортирования. Бурая гниль вследствие повышенной хрупкости отде­ляется от щепы в ходе окорки, рубки, сортирования и транспортировки практически полностью и, следовательно, не оказывает влияния на качество сырья, попадающего в варочные котлы на целлюлозно-бу­мажных предприятиях.

Что касается влияния гнилей на качество щепы для плитного про­изводства, то те же авторы отмечают положительные результаты в использовании для ДВП щепы с 75% коррозионной и 20% деструктив­ной гнили. В дальнейшем, с развитием химической переработки дре­весины влияние гнилей на качество щепы, очевидно, будет снижаться.