От правильной эксплуатации оборудования зависит надежность и долговечность его работы, что в итоге определяет эффективность работы линии брикетирования в целом.

Состояние оборудования зависит не только от его технического уровня, но и от соблюдения правил его эксплуатации, от технологии, орга­низации и качества выполнения работ по диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту. Для этого необходимы определенные условия, а именно: квалифицированные инженерно-технические работники и рабо­чие для ремонтных работ, техническое оснащение ремонтных бригад и пр.

Эффективность работы оборудования базируется на его надежности, которая обеспечивается в процессе производства, использования, техниче­ского обслуживания и ремонта следующим:

— совершенством конструкции и качеством изготовления;

-своевременным и качественным выполнением технического об­служивания и ремонта;

-своевременным обеспечением и рациональным использованием нормативных запасов материалов и запчастей высокого качества и необхо­димой номенклатуры;

— соблюдением правил эксплуатации.

Общие положения.

Исправное состояние и работоспособность машин и механизмов в течение всего периода эксплуатации обеспечивается техническими воздей­ствиями, которые можно разделить на две группы.

Первая группа воздействий направлена на Обеспечение заданного уровня надежности машин в условиях эксплуатации путем а) Уменьшения Интенсивности изнашивания деталей и узлов, б) Предупреждения отказов и неисправностей, в) своевременного их Выявления. Технические воздейст­вия Первой группы входят в содержание технического обслуживания.

Ко Второй группе относятся воздействия, в процессе которых устра­няются возникшие неисправности и отказы машин и оборудования путем Замены или Восстановления достигнутых предельного износа (состояния) деталей и узлов. Технические воздействия Второй группы также направ­лены на Обеспечение заданного уровня надежности оборудования в усло­виях эксплуатации и входят в содержание ремонта.

Техническое обслуживание — это операция или комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности оборудования при ис­пользовании по назначению, хранении и транспортировании. Техническое обслуживание должно обеспечивать безотказную работу оборудования в пределах установленных периодичностей.

Техническое обслуживание включает обкаточные, уборочно-моеч­ные, очистные, заправочные, смазочные, крепежные операции. Регулиро­вочные, контрольные, диагностические работы, выполняемые, как прави­ло, без снятия узлов с машин (узлы снимаются при необходимости).

На предприятиях лесного комплекса проводят следующие виды тех­нического обслуживания:

— ежесменное (ЕО),

— периодичное (ТО-1, ТО-2)

Ежесменное обслуживание — это подготовка оборудования к работе, обеспечение его работоспособности и безопасной работы в течение смены, поддержание надлежащего внешнего вида и чистоты его и рабочего места оператора.

ЕО позволяет непрерывно контролировать работу техники, своевре­менно выявлять и предупреждать неисправности, поддерживать нормаль­ное функционирование всех ее узлов. Поэтому ЕО является одним из ос­новных видов технического обслуживания, обеспечивающим безотказную и безопасную работу техники.

Нормативные ТО-1 и ТО-2 проводятся в обязательном порядке, со­гласно технической документации на оборудование.

Главная цель их состоит в Предупреждении ускоренного износа де­талей и узлов оборудования, в Проверке и Восстановлении регулировок сборочных единиц и рабочих органов, в Обеспечении экономичности и безопасности их работы, в Уменьшении отрицательного воздействия на ок­ружающую среду.

Ремонт — это комплекс операций по Восстановлению исправности или работоспособности оборудования и Восстановлению его ресурса или ресурса его составных частей. В соответствии с назначением, характером, объемом и организацией выполняемых работ, ремонт оборудования под­разделяется на: текущий — ТР, средний — СР и капитальный — КР.

Порядок проведения ремонтных работ регламентируется докумен­тацией завода — изготовителя данного оборудования.

Периодичность проведения технического обслуживания оборудования:

— Измельчитель (дробилка): ЕО, ТР — через 700 часов, КР — через 12000 часов;

— Агрегат сушильный АВМ: ЕО, ТО — через 200-300 часов, ТР — че­рез 1400-1500 часов и КР — по потребности;

— Установка брикетирующая: ЕО, ТО — через 120-150 часов, ТР — через 500 часов и КР — через 10000 часов.

Рациональная эксплуатация оборудования определяется умением эффективно использовать его технические данные, функциональные воз­можности, кинематику, скоростные и мощностные параметры в соответст­вии с правилами эксплуатационных документов на оборудование.

Эксплуатационные документы разрабатываются заводом-изготови — телем оборудования в соответствии с ГОСТ 2.601. Комплект документов включает руководство по эксплуатации, в которое входят техническое описание, инструкция по эксплуатации и паспорт.

При техническом обслуживании и ремонте необходимо соблюдать правила техники безопасности.

Рассмотрим правила эксплуатации установки брикетирующей (прессующей), как нового оборудования.

Эксплуатация установки разрешается в закрытом помещении, обору­дованном вытяжной вентиляцией и пожарными кранами. Категория поме­щения В-П-2.

Установку должен обслуживать оператор, изучивший ее конструк­цию, принцип работы, а также прошедший инструктаж по охране труда и технике безопасности.

Все привода должны быть надежно заземлены в соответствии с ПУЭ (правила устройства электроустановок).

Все механизмы должны иметь блокировку. Например, привод пресса нельзя включить при выключенной вытяжке, или привод винтового загру­зочного конвейера нельзя включить при выключенном приводе пресса.

Температура наружной поверхности Деталей пресса не должна пре­вышать 60 °С, Матрицы — не более 80-90 °С.

Смесь, подлежащая прессованию должна иметь влажность не более 10 %, а объем частиц размером 5 Мм не должен превышать 25 %.

Запрещается работать на установке при появлении посторонних шу­мов, при изношенных рабочих органах (шнека, втулки матрицы), при от­сутствии нагревания матрицы и без защитных очков.

При обнаружении во время работы неисправностей или отклонений от заданного режима необходимо выключить установку и устранить неис­правности.

После окончания работы необходимо выключить установку, очистить бункер, шнек прессующий, канал матрицы и произвести осмотр оборудования.

Освещенность рабочей зоны должна быть не менее 100 Лку а запы­ленность не более 6 Мг/мЭ.

Настройка брикетирующей (прессующей) установки.

Скорость подачи исходной смеси в зону прессования устанавливают с помощью вариатора, входящего в кинематику привода винтового загру­зочного конвейера.

Смесь должна подаваться непрерывно и не забивать камеру (верти­кальный канал) цилиндрического шнека. При прерывистой подаче смеси возможны выхлопы кусков брикета из канала матрицы.

Температуру матрицы устанавливают на пульте микропроцессора TPM-1 в заданном режиме для данной исходной смеси с указанием допус­тимого ее отклонения (±5-10 °С). Измерение температуры матрицы (по­стоянный автоматический контроль) производится термопарой, электриче­ски связанной с микропроцессором ТРМ-1 и нагревательными элементами. Температурный режим матрицы пресса устанавливается конкретно для каждого предприятия в зависимости от характеристик исходного сырья. Диапазон температуры матрицы должен быть в пределах 200-350 °С.

Оперативный контроль. Правильность выбранной температуры оп­ределяется по цвету поверхности брикета {светлый цвет — температура за­нижена на 15-20 °С, Темно-коричневый цвет — температура завышена, Ко­ричневый — температура нормальная). Не допускается сильное обугливание поверхности брикета.

Перед Запуском пресса необходимо в течение 20-30 мин Прогреть матрицу.

В случае Заклинивания шнека необходимо остановить его привод, включить обратный ход, затем снова включить привод.

Если Нет вращения шнека или оно Затруднено необходимо остано­вить привод шнека и очистить вручную зону прессования от скопившихся в ней частиц.

Контроль над работой электронагревателей матрицы осуществляется визуально по показаниям амперметра (при исправных электронагревателях показания должны быть в пределах 32 Ампер).

При Появлении хлопков в зоне прессования необходимо Выключить подачу смеси в зону прессования и Привод пресса. Затем проверить влаж­ность исходной смеси, при Влажности более 10 % смесь возвратить на подсушку.

В процессе эксплуатации, при обнаружении неисправностей, необ­ходимо выключить установку и устранить их. Провести, при необходимо­сти, регулировку или замену изношенных деталей.

Для предотвращения преждевременного износа или выхода из строя рабочих органов пресса — Исходная смесь должна быть очищена от мине­ральных примесей (песок, камни, Стекло) и металлических предметов.

К быстроизнашивающимся деталям пресса относятся: Шнек, Втулки канала матрицы и в особенности Коническая втулка, расположенная в зо­не действия шнека.

Эти детали изготавливают из Теплостойкой стали высокой твердо­сти (износостойкие стали, например, Х6ВФ, Х12М Или Р6М5). В Лестех — нике имеется опыт изготовления шнеков из стали марки В ст-1, ст-2, ст-5 (ГОСТ 380), а также из стали 15-25 — ГОСТ 1050.

Восстанавливают эти детали путем напыления или наплавки износо­стойких материалов. Например, изношенные части шнека (хвостовик ко­нической формы и последние два витка) восстанавливают методом на­плавки Твердосплавным электродом марки Т-590, ОЗШ-1 Или наплавкой порошка марки 10Р6М5. Может быть применен и другой метод наплавки.

Не допускается износ рабочих витков шнека.

Период стойкости шнека прессующего зависит от ряда факторов (порода и состав древесиной массы, наличия минеральных примесей, каче­ство наплавки и свойств наплавляемого материала и др.) и колеблется в пределах от 2 до 5 смен работы прессующей установки, в отдельных слу­чаях этот период составляет и 15 смен.