Изобретение относится к технологии получения твердого углеродосодержащего горючего, а именно к методу получения брикетированного горючего, которое может быть применено в быту и индустрии, также в качестве теплоизоляционного материала.

Известен метод получения торфоугольных брикетов (патент РФ N 2019554), который включает смешение угольной мелочи, торфа, добавки и формирование брикетов. В методе употребляют торф естественной влажности.

Известен метод получения брикетированного горючего (авт. св. N 1798367), состоящий в продавливании через формующий канал при определенных технологических параметрах размельченных растительных отходов (древесно-опиловочная смесь лиственных и хвойных пород) 3,5 15% влажности.

Известен метод получения брикетированного горючего, включающий дозирование и смешение органических отходов растительного либо промышленного производства со связывающим на базе отходов переработки нефти, экструдирование консистенции в шнековом прессе через коническую формующую насадку с выходным цилиндрическим каналом в брикеты и следующую сушку (заявка, GB, N 1585684, C 10 L 5/00, 1981). При продавливании консистенции через узел конической насадки шнекового пресса должны быть учтены все особенности начальных компонент топливных брикетов, которые требуют разных производственных режимов. В известном методе для этого требуется достаточно сложное оборудование.

Задачка, на решение которой ориентировано изобретение, состоит в упрощении метода получения брикетированного горючего, в состав которого входят в виде компонент разные отходы местных компаний, к примеру, отходы нефтеперерабатывающих компаний, переработанные масла автопредприятий, отходы животноводства.

Поставленная задачка решается последующим образом.

В Предлагаемом методе получения брикетированного горючего, включающем дозирование, смешивание размельченных органических топлив с отходами переработки нефти, экструдирование консистенции в шнековом прессе через коническую формующую насадку с выходным цилиндрическим каналом и следующую сушку приобретенных брикетов, смесь со шнека продавливают под давлением 0,2 0,6 МПа в коническую насадку с углом конусности 60 65o, при этом насадку нагревают до температуры 120 150oC.

На фиг. 1 изображена схема технологической полосы получения брикетированного горючего; на фиг.2, а, а» и б, б» приведена конструкция выходной части шнека и формующего канала.

Технологическая линия получения брикетированного горючего состоит из последующих узлов: 1 бункер для сырья, 2 дозатор сырья, 3 транспортер, 4 — емкость с водянистыми нефтеотходами, 5 смеситель, 6 экструзионный пресс, 7 — шнек пресса, 8 конус формующего канала, 9 цилиндрический канал.

Начальное сырье, которое может применяться в производстве топливных брикетов это торф, опил, щепа, сланцы, помет, навоз, нефтешлам, отходы битумных производств. Сырье из бункера 1 подается в дозатор 2 и по транспортеру 3 загружается в смеситель 5, где принудительно перемешивается при обыкновенной температуре до получения однородной массы. Если в состав брикетов входят водянистые нефтеотходы либо переработанные масла, то они подаются из емкости 4 (по мере надобности производят их обогрев для заслуги наилучшей текучести). Дальше смесь подают на шнек 7 экструзионного пресса 6, который продавливает ее под давлением 0,2 0,6 МПа через конус 8 в цилиндрические каналы 9, число которых может быть от 1-го и поболее (поперечник 1-го канала находится в границах 40 80 см). Очень принципиально верно избрать угол при основании конуса 8, он должен быть в границах 60 65o при всем этом конус должен быть разогрет до температуры 120 150oC (рекомендуется при помощи электрообмоток). На выходе цилиндрического канала стоит транспортер, по которому готовые брикеты поступают в сушильную камеру, в каких источником получения тепла является котел, работающий на производимом горючем. Время сушки топливных брикетов 12 — 48 ч. Производительность описанного метода производства топливных брикетов до 100 т/сут.

Пример. Выбирают последующее соотношение компонент состава для брикетированного горючего, мас.

Торф с содержанием воды 40% 85

Навоз 10

Отход переработки нефти 5

Торф представляет собой измельченную массу с размерами частиц около 50 мм и высушен до влажности 40%

Состав отхода нефти содержит последующие составляющие, мас.

Нефтепродукты 60

Механические примеси 10

Вода остальное

На
воз овец и скотин представляет собой смесь в виде тестообразной массы темно-коричневого цвета с влажностью 50%

Составляющие дозируют, засыпают в бункер, принудительно перемешивают при обыкновенной температуре до получения однородной массы и полученную смесь продавливают под давлением 0,2 МПа через коническую насадку шнекового пресса, подогретую до температуры 130oC. Для наилучшего смешивания компонент можно за ранее отход переработки нефти подогреть.

Приобретенные брикеты сушат при 60 70oC в течение 24 36 ч.

Приобретенные описанным выше методом брикеты владеют последующими чертами:

Плотность, г/см3 0,9

Зольность, 17,0

Теплотворная способность, ккал/кг 4200

Крепкость при извиве, МПа 1,3

Остаточная влажность, 15,0

Геометрические размеры: брикеты цилиндрической формы с поперечником 300 мм и длиной 300 мм.

Предлагаемый метод позволяет значительно расширить способности производства топливных брикетов из большего числа компонент, в качестве которых употребляются отходы местного производства, что улучшает также экологию среды.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Метод получения брикетированного горючего, включающий дозирование и смешение размельченных органических топлив с отходами переработки нефти, экструдирование консистенции в шнековом прессе через коническую формующую насадку с выходным цилиндрическим каналом и следующую сушку, отличающийся тем, что смесь со шнека продавливают под давлением 0,2 0,6 МПа в коническую насадку с углом конусности 60 65o, подогретую до 120 150oС.

2. Метод по п.1, отличающийся тем, что в качестве органических топлив употребляют торф, древесные отходы, помет, навоз, сланцы и в качестве отходов переработки нефти нефтешлам, битумные отходы.