Имя изобретателя: Двинин В.А.; Комаров А.Н.; Федоров А.П.; Усманов Р.М.; Прокопюк С.Г.; Хабибуллин С.Г.; Егоров И.В.
Имя патентообладателя: Уфимский нефтеперерабатывающий завод
Адресок для переписки:
Дата начала деяния патента: 1992.10.15

Внедрение: нефтехимия. Суть:
прямогонную нефтяную фракцию либо ее смесь с
фракцией товаров каталитического
крекинга, выкипающей при 150 365°С при
содержании последней 5,0 50,0 мас. подвергают
гидрообработке на первой стадии в
присутствии катализатора, содержащего
оксиды молибдена, кобальта либо никеля,
алюминия. Гидрообработке на 2-ой стадии
подвергают продукты первой стадии либо
последние после подготовительного
разделения. Катализатор 2-ой стадии
содержит, мас. платина и/либо палладий 0,2 2,0
либо смесь платины и/либо палладия и рения, в
том числе рения 0,05 0,25 мас. 0,25 — 2,25; хлор 0,1 1,5
либо хлор и фтор 0,15 1,5; теплостойкий носитель
остальное. В качестве носителя употребляют
смесь алюмосиликата с силикатным модулем 5
35 и цеолита V с силикатным модулем 3 7 со
степенью обмена ионов водорода на ионы
металла 2,0 50,0% при содержании последнего 1,0
11,0 мас. на матрице из оксида алюминия при
массовом соотношении оксида алюминия и
консистенции, равном 30 70. На первой стадии можно
использовать катализатор, содержащий, мас.
оксид молибдена 7,0 18,0; оксид кобальта либо
никеля 2,0 9,5; оксид алюминия остальное либо
оксид молибдена 8,0 16,0; оксид кобальта 2,0 6,0;
оксид фосфора 3,0 5,0; оксид железа 0,01 0,05; оксид
алюминия остальное.

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Изобретение относится к методам
получения экологически незапятнанных моторных
топлив с низким содержанием ароматичных
углеводородов и серы из
среднедистиллятного углеводородного сырья
и может быть применено на предприятиях
нефтеперерабатывающей,
газоперерабатывающей и нефтехимической
индустрии.

Известен метод получения
дизельных топлив с низким содержанием серы
(0,15-0,20 мас.) [1] методом гидроочистки дизельных
фракций на алюмокобальт- и
алюмоникельмолибденовых катализаторах при
давлении 3,0-4,0 МПа и температуре 350-410оС.

Недочетом известного метода является
низкое качество получаемого горючего (содержание
серы »0,2
мас.). Не считая того, для получения
экологически незапятнанных топлив по известному
методу требуется подвергать гидроочистке
начальное сырье с низким содержанием
ароматичных углеводородов.

Более близким по технической сути и
достигаемому эффекту является метод
получения реактивного горючего [2] методом
двустадийной гидрообработки
среднедистиллятных углеводородных фракций.

По способу-прототипу первую стадию (гидроочистки)
производят при температуре 315оС,
давлении 6,3 МПа на
алюмокобальтмолибденовом катализаторе,
вторую стадию (гидрирования ароматичных
углеводородов) производят при
температуре 385оС, давлении 6 МПа на
алюмоплатинорениевом катализаторе.

Недочетом способа-прототипа является
невозможность получения экологически
незапятнанного дизельного горючего, потому что
расширение пределов кипения сырья ведет к
резвой закоксованности катализатора
гидрирования. Дизельное горючее,
получаемое по этому методу, имеет 0,04 мас.
серы и 28,5 мас. ароматичных углеводородов.

Целью изобретения является увеличение
эффективности метода за счет улучшения
свойства получаемого дизельного горючего.

Поставленная цель в методе получения
экологически незапятнанного дизельного горючего из
среднедистиллятных углеводородных фракций
при завышенных температуре и давлении
методом двустадийной гидрообработки с
внедрением на первой стадии
катализатора, содержащего оксид молибдена,
оксид кобальта либо никеля и оксид алюминия,
а на 2-ой стадии -галлоид, металлы VIII и VII
групп и теплостойкий носитель, достигается
тем, что в качестве начального сырья
употребляют прямогонную нефтяную фракцию
либо ее смесь с фракцией продукта
каталитического крекинга, выкипающей в
границах 150-365оС, при содержании
последней в сырье 5-50 мас. продукты первой
стадии после разделения либо без него
направляют на вторую стадию, которую
проводят на катализаторе состава, мас.
Платина либо палладий 0,2-2,0

Либо смесь платины и/либо палладия и рения
0,25-2,25

(в т. ч. рения 0,05-0,25 мас) Хлор 0,1-1,5 Либо хлор и
фтор 0,15-1,5 Теплостойкий носитель до 100 а в
качестве теплостойкого носителя
употребляют смесь алюмосиликата с
силикатным модулем 5-35 и цеолита V с
силикатным модулем 3-7 в НРЗЭ-форме со
степенью обмена ионов водорода на ионы
металла 2-50% при содержании последнего 1,0-11,0
мас. на матрице из оксида алюминия при
соотношении оксида алюминия и консистенции равном
30:70, а продукты гидрообработки подвергают
фракционированию с выделением
экологически незапятнанного дизельного горючего.
Поставленная цель достигается также тем,
что процесс производят при давлении 2,0-5,0
МПа и температуре на первой стадии 180-420оС,
на 2-ой стадии 250-380оС, первую стадию
проводят на катализаторе состава, мас.
Оксид молибдена 7,0-18,0

Оксид кобальта либо никеля 2,0-9,5 Оксид
алюминия до 100 либо на катализаторе,
дополнительно содержащем оксиды фосфора и
железа при последующем соотношении
компонент, мас. Оксид молибдена 8,0-16,0
Оксид кобальта 2,0-6,0 Оксид фосфора 3,0-5,0 Оксид
железа 0,01-0,05 Оксид алюминия до 100

Различительными признаками предлагаемого
метода являются: начальное сырье,
технологическая схема, состав катализатора
2-ой стадии гидрообработки.

В предлагаемом методе на первой стадии
гидрообработки происходит гидрогенолиз
серу-, азот- и кислородсодержащих
соединений с образованием сероводорода,
аммиака, воды и легких углеводородов, а
также гидрирование непредельных
углеводородов с образованием насыщенных,
осуществляется частичное гидрирование
поли- и моноароматических углеводородов; на
2-ой стадии гидрообработки моно- и
полиароматические углеводороды
подвергаются гидрированию с образованием
нафтеновых углеводородов. Изменение схемы
метода (вероятное разделение товаров
первой стадии) позволяет облагораживать качество
мотивированного продукта за счет более глубочайшего
гидрирования ароматичных углеводородов.

Предлагаемый метод производят
последующим образом: прямогонную
углеводородную фракцию, выкипающую в
границах 150-365оС, либо ее смесь с
выкипающей в границах 150-365оС фракцией
товаров каталитического крекинга, при
содержании последней в сырье 5-50 мас.
подвергают двустадийной гидрообработке
при давлении 2,0-5,0 МПа и при температуре на
первой стадии 180-420оС, на 2-ой стадии
250-380оС, большой скорости подачи
сырья 1,0-5,0 ч-1 на первой стадии и
кратности циркуляции водородсодержащего
газа 200-800 нм3/м3 сырья, на 2-ой
стадии большой скорости подачи сырья 0,5-4,0
ч-1, кратности циркуляции 600-1500 нм3/м3
сырья, продукты первой стадии
гидрообработки направляются на вторую
стадию после подготовительного разделения
либо без него.

Первую стадию гидрообработки производят
на катализаторе состава, мас. Оксид
молибдена 70-18,0

Оксид кобальта либо никеля 2,0-9,5 Оксид
алюминия до 100 либо на катализаторе состава,
мас. Оксид молибдена 8,0-16,0 Оксид кобальта
2,0-6,0 Оксид фосфора 3,0-5,0 Оксид железа 0,01-0,05
Оксид алюминия до 100 вторую стадию
гидрообработки проводят на катализаторе
состава, мас. Платина и/либо палладий 0,2-2,0 Либо
смесь платины и/либо палладия и рения 0,25-2,25

(в т.ч. рения 0,05-0,25 мас.) Хлор 0,1-1,5 Либо хлор и
фтор 0,15-1,5 Теплостойкий носитель до 100 а в
качестве теплостойкого носителя
употребляют смесь алюмосиликата с
силикатным модулем 5-35 и цеолита V с
силикатным модулем 3-7 в НРЗЭ-форме со
степенью обмена ионов водорода на ионы
металла 2-50% при содержании последнего 1,0-11,0
мас. на матрице из оксида алюминия при
массовом соотношении оксида алюминия и
консистенции равном 30:70.

Катализатор 2-ой стадии гидрообработки
готовят последующим образом: начальный
промышленный алюмосиликат с силикатным
модулем 5-35 в форме микросферы кропотливо
перемешивают с данным количеством
пылеобразного цеолита V в НРЗЭ-форме с
силикатным модулем 3-7 и увлажняют водой.
Полученную мокроватую смесь алюмосиликата и
цеолита V обрабатывают 0,5%-ным веществом
фтористоводородной кислоты либо без
обработки, отделяют от раствора, сушат при
температуре 130-150оС, прокаливают в
токе сухого воздуха при температуре 470-500оС.
На прокаленную смесь алюмосиликата и
цеолита V наносят платину из раствора
платинохлористоводородной кислоты и (либо)
палладий из раствора хлористого палладия в
присутствии контрагента соляной кислоты
либо платину и (либо) палладий и рений из консистенции
смесей платинохлористоводородной
кислоты, рениевой кислоты либо перрената
аммония либо из консистенции смесей хлористого
палладия и рениевой кислоты либо перрената
аммония в присутствии соляной кислоты.
Платину и палладий наносят раздельно с
промежной сушкой и прокалкой
катализатора в обозначенных выше критериях.
Смесь алюмосиликата и цеолита V с
нанесенными металлами соединяют с матрицей
из U-
оксида алюминия. Для этого на 35 кг обозначенной
консистенции берут 15 кг сухого размолотого в
порошок гидрооксида алюминия (в расчете на
незапятнанный оксид алюминия) и кропотливо
перемешивают. Потом при смешивании к
консистенции порошков равномерно добавляют 30 дм3
6,5%-ного раствора химически незапятанной азотной
кислоты. Смесь перемешивают до получения
пластичной массы, которую потом подвергают
экструдированию на формовочной машине.
Сырые экструдаты провяливают на открытом
воздухе в течение 24 ч, потом сушат и
прокаливают в токе сухого воздуха при
температуре 500оС и скорости подачи
воздуха 1000 объемов на объем катализатора в
час. Приобретенный в итоге переработки
сырья гидрогенизат подвергают
ректификации с выделением экологически
незапятнанного дизельного горючего.

Пример 1. Прямогонную углеводородную
фракцию свойства:

Фракционный состав, оС:

• н.к. 150

• 10% 203

• 50% 273

• 96% 357

• к.к. 365

• цетановое число 46

Содержание, мас.

• Сера 0,72

• Ароматичные углеводороды 28,7

Йодное число, г йода на 100 г 1,8 подвергают
двустадийной гидрообработке при
температуре 330оС, давлении 4,0 МПа,
большой скорости подачи сырья 2,5 ч-1
по первой стадии и 2,0 ч-1 по 2-ой
стадии, кратности циркуляции
водородсодержащего газа 400 нм3/м3
сырья по первой стадии и 900 нм3/м3
сырья по 2-ой стадии.

Первую стадию гидрообработки (см. табл. 1)
проводят на катализаторе состава, мас.
Оксид молибдена 12,0 Оксид кобальта 60, Оксид
алюминия до 100 вторую стадию гидрообработки
(см. табл. 2) производят в присутствии
катализатора состава, мас. Платина 1,0 Хлор 0,8
Теплостойкий носитель до 100 а в качестве
теплостойкого носителя употребляют смесь
алюмосиликата с силикатным модулем 20,
цеолита V с силикатным модулем 5 в НРЗЭ-форме
со степенью обмена ионов водорода на ионы
металла 30 при содержании последнего 8 мас.
на матрице из gamma-оксида алюминия
при соотношении консистенции и оксида алюминия 70:
30, а при фракционировании гидрогенизата
выделяют экологически незапятнанное дизельное
горючее, черта которого приведена
в табл. 3.

Пример 2. Прямогонную углеводородную
фракцию, качество которой приведено в
примере 1, соединяют в массовом со отношении
95:5 с фракцией товаров каталитического
крекинга свойства:

Фракционный состав, оС:

• н.к. 150

• 10% 212

• 50% 279

• 96% 348

• к.к. 365

• цетановое число 29

• йодное число, г йода на 100 г 7,4

Содержание, мас.

• Сера 0,78

• Ароматичные углеводороды 81,5

и подвергают переработке по
примеру 1, с той различием, что процесс
проводят при давлении 5,0 МПа, температуре 250оС,
большой скорости подачи сырья 1,0 ч-1
на первой стадии и 0,5 ч-1 на 2-ой
стадии, первую стадию проводят на
катализаторе состава, мас. Оксид молибдена
18,0 Оксид никеля 9,5 Оксид алюминия до 100 при
кратности циркуляции ВСГ 800 нм3/м3
сырья, а вторую стадию производят при
кратности циркуляции ВСГ 600 нм3/м3
сырья в присутствии катализатора состава,
мас. Платина 1,0 Палладий 0,5 Хлор 1,0
Теплостойкий носитель до 100 а в качестве
теплостойкого носителя употребляют смесь
алюмосиликата с силикатным модулем 35 и
цеолита V с силикатным модулем 3 в НРЗЭ-форме
со степенью обмена ионов водорода на ионы
металла 2 при содержании последнего 8 мас. на
матрице из оксида алюминия при соотношении
консистенции и оксида алюминия 70:30.

При фракционировании гидрогенизата
выделяют экологически незапятнанное дизельное
горючее, черта которого приведена
в табл. 3.

Пример 3. Прямогонную углеводородную
фракцию свойства, приведенного в примере 1,
соединяют в массовом соотношении 70:30 с
фракцией товаров каталитического
крекинга свойства, приведенного в примере 2,
и подвергают гидрообработке по примеру 1, с
той различием, что первую стадию
гидрообработки производят в присутствии
катализатора состава, мас. Оксид молибдена
7,0 Оксид кобальта 2,0 Оксид алюминия до 100 при
температуре 420оС, давлении 2,0 МПа,
большой скорости подачи сырья 5,0 ч-1,
кратности циркуляции ВСГ 800 нм3/м3
сырья, продукты гидрообработки первой
стадии подвергают разделению на
циркуляционный водородсодержащий газ и
водянистый гидрогенизат, который подвергают
2-ой стадии гидрообработки при давлении
2,0 МПа, температуре 380оС, большой
скорости подачи сырья 4,0 ч-1, кратности
циркуляции ВСГ 1500 нм3/м3 сырья в
присутствии катализатора состава, мас.
Палладий 2,0 Хлор 1,5 Теплостойкий носитель до
100 а в качестве теплостойкого носителя
употребляют смесь алюмосиликата с
силикатным модулем 5 и цеолита V с
силикатным модулем 7 в НРЗЭ-форме со
степенью обмена ионов водорода на ионы
металла 50 при содержании последнего 8 мас.
на матрице из оксида алюминия при
соотношении консистенции и оксида алюминия 70:30. При
фракционировании гидрогенизата выделяют
экологически незапятнанное дизельное горючее,
черта которого приведена в табл. 3.

Пример 4. Прямогонную углеводородную
фракцию свойства, приведенного в примере 1,
и фракцию товаров каталитического
крекинга свойства, приведенного в примере 2,
соединяют в массовом соотношении 50:50 и
подвергают переработке по примеру 1 с той
различием, что первую стадию гидрообработки
производят при давлении 5,0 МПа,
температуре 380оС, большой скорости
подачи сырья 2,0 ч-1, кратности
циркуляции ВСГ 600 нм3/м3 сырья в
присутствии катализатора состава, мас.
Оксид молибдена 16,0 Оксид кобальта 6,0 Оксид
фосфора 5,0 Оксид железа 0,05 Оксид алюминия до
100 продукты гидрообработки сепарируют и
подвергают фракционированию с выделением
легкой фракции н.к.-150оС и тяжеленной
фракции 150оС к.к. последнюю подвергают
2-ой стадии гидрообработки при давлении
5,0 МПа, температуре 330оС, большой
скорости подачи сырья 0,5 ч-1, кратности
циркуляции ВСГ 1200 нм3/м3 сырья на
катализаторе состава, мас. Платина 0,2
Палладий 2,0 Рений 0,05 Хлор 1,5 Теплостойкий
носитель до 100 а в качестве теплостойкого
носителя употребляют смесь алюмосиликата и
цеолита V свойства по примеру 1, содержащую 1
мас. последнего, на матрице из оксида
алюминия по примеру 1.

При фракционировании гидрогенизата
выделяют дизельное горючее экологически
незапятнанное, черта которого приведена
в табл. 3.

Пример 5. Углеводородную фракцию,
качество которой приведено в примере 1,
подвергают переработке по примеру 4 с той
различием, что первую стадию гидрообработки
проводят при температуре 180оС на
катализаторе состава, мас. Оксид молибдена
8,0 Оксид кобальта 2,0 Оксид фосфора 3,0 Оксид
железа 0,01 Оксид алюминия до 100 а вторую
стадию проводят на катализаторе состава,
мас. Платина 0,2 Рений 0,2 Хлор 0,3 Теплостойкий
носитель до 100 а в качестве теплостойкого
носителя употребляют носитель по примеру 4
при массовом содержании цеолита 11% на
матрице из оксида алюминия по примеру 4.

При фракционировании гидрогенизата
выделяют дизельное горючее экологически
незапятнанное, черта которого приведена
в табл. 3.

Пример 6. Метод производят по примеру 1
с той различием, что катализатор первой
стадии гидрообработки имеет состав, мас.
Оксид молибдена 12,0 Оксид кобальта 4,0 Oксид
фосфора 4,0 Оксид железа 0,003 Оксид алюминия
до 100 а вторую стадию гидрообработки
производят на катализаторе состава, мас.
Платина 0,2 Хлор 0,1

Теплостойкий носитель (свойства по примеру
1) до 100 на матрице из оксида алюминия по
примеру 1, а при фракционировании
гидрогенизата выделяют экологически
незапятнанное дизельное горючее, черта
которого приведена в табл. 3.

Пример 7. Метод производят по примеру 1
с той различием, что катализатор 2-ой
стадии гидрообработки имеет состав, мас.
Палладий 1,0 Рений 0,25 Хлор 1,1 Теплостойкий
носитель до 100 на матрице из оксида алюминия
по примеру 1.

Качество получаемого дизельного горючего
представлено в табл. 3.

Пример 8. Метод производят по примеру 1
с той различием, что катализатор 2-ой
стадии гидрообработки имеет состав, мас.
Платина 0,2 Рений 0,05 Хлор 0,1 Теплостойкий
носитель до 100 на матрице из оксида алюминия
по примеру 1.

Качество получаемого дизельного горючего
представлено в табл. 3.

Пример 9. Метод производят по примеру 3
с той различием, что катализатор 2-ой
стадии гидрообработки содержит 1,0% хлора и
0,5% фтора. Качество дизельного горючего
приведено в табл. 3.

Пример 10. Метод производят по примеру
1 с той различием, что катализатор 2-ой
стадии гидрообработки содержит 0,2% платины,
0,1% хлора и 0,05% фтора. Качество дизельного
горючего приведено в табл. 3.

Пример 11. Метод производят по примеру
1 с той различием, что катализатор 2-ой
стадии содержит 1,0% платины и 1,0% хлора и 0,1%
фтора. Качество дизельного горючего
приведено в табл. 3.

Пример 12. Метод производят по примеру
1 с той различием, что катализатор 2-ой
стадии содержит 0,3% платины, 1,0% палладия, 0,1%
рения, 0,6% хлора и 0,3% фтора. Качество
дизельного горючего приведено в табл. 3.

Пример 13. Метод производят по примеру
1 с той различием, что катализатор 2-ой
стадии содержит 0,2% платины 0,1% рения, 0,2%
хлора и 0,1% фтора. Качество дизельного
горючего приведено в табл. 3.

Пример 14. Метод производят по примеру
1 с той различием, что катализатор 2-ой
стадии содержит 1,0% палладия, 0,2% рения, 0,8%
хлора и 0,2% фтора. Результаты опыта
приведены в табл. 3.

Пример 15 (сравнительный). Метод
производят по примеру 4 с той различием,
что в качестве начального сырья употребляют
смесь прямогонной фракции и фракции
товаров каталитического крекинга в
соотношении 45:55. Результаты опыта приведены
в табл. 3.

Пример 16 (сравнительный). Метод
производят по примеру 1 с той различием,
что катализатор 2-ой стадии состоит из
носителя с активными компонентами по
примеру 1 и матрицы из оксида алюминия в
соотношении 68:32 соответственно. Результаты
опыта приведены в табл. 3.

Пример 17 (сравнительный). Метод
производят по примеру 1 с той различием,
что в качестве носителя катализатора
2-ой стадии гидрообработки употребляют
незапятнанный алюмосиликат. Результаты опыта
приведены в табл. 3.

Пример 18 (сравнительный). Метод
производят по примеру 1 с той различием,
что в качестве носителя катализатора
2-ой стадии гидрообработки употребляют
смесь алюмосиликата и цеолита V в
соотношении 88:14. Результаты опыта приведены
в табл. 3.

Пример 19 (сравнительный). Метод
производят по примеру 1 с той различием,
что катализатор 2-ой стадии имеет состав,
мас. Платина 0,05 Палладий 0,07 Рений 0,04 Хлор 0,1

Теплостойкий носитель (по примеру 1) до 100

Результаты опыта приведены в табл. 3.

Пример 20 (сравнительный). Метод
производят по примеру 7 с той различием,
что катализатор 2-ой стадии содержит 0,4%
рения. Результаты опыта приведены в табл. 3.

Пример 21 (сравнительный). Метод
производят по примеру 1 с той различием,
что катализатор 2-ой стадии
гидрообработки содержит 1,7% хлора.
Результаты приведены в табл. 3.

Пример 22 (сравнительный). Метод
осуществляется по примеру 6 с той различием,
что катализатор 2-ой стадии содержит 0,08
мас. хлора. Результаты опыта приведены в
табл. 3.

Пример 23 (сравнительный). Метод
производят по примеру 6 с той различием,
что катализатор 2-ой стадии содержит 0,05%
хлора и 0,03% фтора. Результаты опыта
приведены в табл. 3.

Пример 24 (сравнительный). Метод
производят по примеру 6 с той различием,
что катализатор 2-ой стадии содержит 0,15%
платины. Результаты приведены в табл. 3.

Пример 25 (сравнительный). Метод
производят по примеру 3 с той различием,
что алюмосиликат имеет силикатный модуль 3,
а цеолит V силикатный модуль 2. Результаты
опыта приведены в табл. 3.

Пример 26 (сравнительный). Метод
производят по примеру 2 с той различием,
что алюмосиликат имеет силикатный модуль 37,
а цеолит V cиликатный модуль 9. Результаты
опыта приведены в табл. 3.

Пример 27 (сравнительный). Метод
производят по примеру 1 с той различием,
что употребляют прямогонную нефтяную
фракцию, используемую для получения
реактивного горючего, последующего свойства:

Фракционный состав, оС:

• н.к. 180

• 10% 196

• 50% 218

• 90% 255

• к.к. 270

Содержание, мас.

• Сера 0,15

• Ароматичные углеводороды 23,0

Результаты опыта приведены в табл. 3.

Пример 28 (макет). Сырьем служит
прямогонная фракция свойства, приведенного
в примере 1. Это сырье подвергают
гидроочистке на катализаторе, содержащем,
мас. Оксид кобальта 2,8 Оксид молибдена 8,5
Оксид алюминия до 100 при температуре 315оС,
давлении 6,3 МПа.

Приобретенный гидрогенизат поступает на
вторую стадию, которую производят на
катализаторе состава, мас. Платина 0,37 Рений
0,35 Хлор 0,7 Оксид алюминия до 100 при
температуре 385оС и давлении 6,0 МПа.
Качество приобретенного дизельного горючего
приведено в табл. 3.

Пример 29 (макет). Метод производят
по примеру 28 с той различием, что сырье
представляет собой смесь прямогонной
нефтяной фракции и фракции товаров
каталитического крекинга, выкипающих в
границах 150-365оС, в массовом
соотношении 70: 30. Качество приобретенного
продукта приведено в табл. 3.

Как демонстрируют примеры 1-14, предложенный
метод позволяет получать экологически
незапятнанные дизельные горючего, к которым
относятся горючего с низким содержанием
ароматичных углеводородов и серы.
Предложенная схема переработки и состав
катализатора 2-ой стадии гидрообработки
позволяют не только лишь сделать лучше качество
мотивированного дизельного горючего, да и расширить
сырьевую базу ввязывать в переработку до 50%
газойля каталитического крекинга с
получением экологически незапятнанного
дизельного горючего, также прирастить выход
мотивированного продукта. Но получение
экологически незапятнанного дизельного горючего с
высочайшим выходом и высочайшей стабильностью
работы катализатора 2-ой стадии
гидрообработки вероятны только в
определенном спектре компонент
катализатора. К примеру, понижение выхода
мотивированного продукта наблюдается при
увеличении содержании галогена (пример 21),
рения (примере 20) либо цеолита V (примере 18).
Стабильность катализатора падает при
недостающем содержании в катализаторе
галогена (примеры 22, 23) либо цеолита V (пример
17), также при низком силикатном модуле
алюмосиликата и цеолита V (пример 25) и при
переработке сырья с содержанием газойля
более 50% (пример 15). Не считая того, как
демонстрируют примеры 19, 24, при малых
количествах активных металлов в
катализаторе возрастает содержание
ароматичных углеводородов в дизельном
горючем, а введение огромных количеств
активных компонент нецелесообразно из-за
экономических суждений. Не считая того, как
следует из примера 16, активность
катализатора резко падает при увеличении
количества оксида алюминия, образующего
матрицу катализатора, при низком
запредельном содержании оксида алюминия
падает крепкость катализатора. При
повышении в начальном сырье содержания
фракции товаров каталитического
крекинга более 50 мас. возрастает
содержание ароматичных углеводородов в
мотивированном продукте, который не может
удовлетворить требованиям на экологически
незапятнанное дизельное горючее (пример 15). При
высочайшем силикатном модуле алюмосиликата и
цеолита V наблюдается рост крекирующей
активности катализатора 2-ой стадии, что
приводит к понижению выхода мотивированного
продукта (пример 16). При низком силикатном
модуле алюмосиликата и цеолита V
наблюдается понижение стабильности
катализатора 2-ой стадии в реакциях
гидрирования ароматичных углеводородов (пример
25). В примере 27 представлен предложенный
метод, который осуществлен на сырье с
более узенькими пределами кипения, обычно
применяемом для получения реактивного
горючего. Результаты опыта проявили, что
реактивное горючее, приобретенное по
предложенному методу, не уступает по
качеству горючему, приобретенному по способу-прототипу.
В примерах 28 и 29 осуществлены опыты в
критериях и на катализаторах способа-прототипа,
но с внедрением заявленных видов сырья
с более широкими пределами кипения. Как
видно из табл. 3, дизельное горючее из
прямогонной нефтяной фракции (примере 28) не
соответствует требованиям на дизельное
горючее экологически незапятнанное, а при
использовании сырья с добавлением газойля
каталитического крекинга гидрирование
ароматичных углеводородов на 2-ой
стадии резко понижается.
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Метод ПОЛУЧЕНИЯ ЭКОЛОГИЧЕСКИ Незапятнанного
ДИЗЕЛЬНОГО Горючего из среднедистиллятной
углеводородной фракции методом
гидрообработки первой стадии начального
сырья в присутствии катализатора,
содержащего оксид молибдена, оксид
кобальта либо никеля, оксид алюминия при
завышенной температуре и гидрообработки на
2-ой стадии в присутствии катализатора,
содержащего галоид, металлы VIII и VIIB групп,
теплостойкий носитель при завышенной
температуре, отличающийся тем, что в
качестве сырья употребляют прямогонную
нефтяную фракцию либо ее смесь с фракцией
товаров каталитического крекинга,
выкипающей в границах 150 365oС, при
содержании последней 5,0 50,0 мас. на 2-ой
стадии гидрообработке подвергают
конкретно продукты первой ступени
либо последние после подготовительного
разделения с проведением гидрообработки на
2-ой стадии в присутствии катализатора,
содержащего в качестве металла VIII группы
платину и/либо палладий, в качестве металла
VIIB группы-рений, в качестве галоида-хлор либо
хлор и фтор, в качестве теплостойкого
носителя смесь алюмосиликата с силикатным
модулем 5 35 и цеолита V с силикатным модулем 3
7 в НРЗЭ-форме со степенью обмена ионов
водорода на ионы металла 2,0 50,0% при
содержании последнего 1,0 11,0 мас. на матрице
из оксида алюминия при массовом
соотношении оксид алюминия: смесь, равном 30
70, при последующем соотношении компонент,
мас.

• Платина и/либо палладий 0,2 2,0

• Смесь платины и/либо палладия и рения, в том
  числе рения 0,05 0,25 мас. 0,25 2,25

• Хлор 0,1 1,5
  либо
  Хлор и фтор 0,15 1,5

• Теплостойкий носитель Остальное

2. Метод по п. 1, отличающийся тем, что на
первой стадии гидрообработки употребляют
катализатор, содержащий, мас.

• Оксид молибдена 7,0 18,0

• Оксид кобальта либо никеля 2,0 9,5

• Оксид алюминия Остальное

либо катализатор, дополнительно содержащий
оксид фосфора, оксид железа, при последующем
соотношении компонент, мас.

• Оксид молибдена 8,0 16,0

• Оксид кобальта 2,0 6,0

• Оксид фосфора 3,0 5,0

• Оксид железа 0,001 0,05

• Оксид алюминия Остальное

с проведением процесса на первой стадии при
давлении 2,0 5,0 МПа, температуре 180 420oС,
на 2-ой стадии при температуре 250 380oС.

Версия для печати
Дата публикации 07.04.2007гг

ввысь