Смолоперегонное производство

Для фракционной разгонки используют либо отстойную либо кубовую смолу. Предварительно смолу обезвоживают, обычно до влажности 7—12 °/о, отстойную — путем отстаивания при сла­бом подогреве, кубовую (если она имеет более высокую влаж­ность)— в непрерывнодействующем колонном аппарате (рис. 7.1).

Смола, предварительно отстоявшаяся от углистых частиц в промежуточной емкости, поступает в бак 1. Из него она плун­жерным дозировочным насосом 2 подается через подогреватель 3, где она нагревается до 90—100 °С, в колонну 4. Колонна снабжена пятью колпачковыми тарелками, из них одна распо­ложена выше ввода смолы. В верхней части колонны имеется обогревающий змеевик (для разбивания пены) и брызгоуло — витель. Тепло подводится через каландрию 5 и дополнительно через установленные на тарелках колонны змеевики глухого

Смолоперегонное производство

Рис. 7.1. Схема непрерывного обезвоживания древесной смолы

Пара. Процесс ведется под разрежением, остаточное давление на верху колонны около 35 кПа. Температура в каландрии поддерживается 100—110 °С. Обезвоженная, или уваренная, смола непрерывно отбирается из верхней части каландрии 5 по барометрической трубе 6 в приемник 7, снабженный обогре­вающим змеевиком. Пары воды и легких масел удаляют из ко­лонны и конденсируют в конденсаторе 8. Из него кислая вода с кислотностью 6—10 % поступает в сепаратор 9, а затем по барометрической трубе 10 в приемник 11.

Разгонка смолы периодическим методом (рис. 7.2). Периоди­ческая разгонка смолы проводится под разрежением с одновре­менной подачей в куб острого перегретого пара. Куб, вмещаю­щий 5—10 т смолы, снабжен брызгоуловителем-пекоотбойником или же небольшой ректификационной колонной колпачкового типа. С целью сокращения расхода пара в качестве теплоно­сителя используют не только острый, но и глухой пар (для нагревания жидкости до необходимой температуры и компенса­ции теплопотерь), а также обогревают куб снаружи топочными газами.

Пар перегревается до 300—400 °С непосредственно перед подачей его в куб. Змеевики глухого пара должны быть распо-

Смола

Смолоперегонное производствоОстрый пар

УЬуїнаі.

ГУ

Спуск лека

подпись: гу
спуск лека
Глухой пар

7

{>ф

—И-

1 Конденсат

Рнс. 7.2. Схема фракционированной разгонки смолы периодическим методом: 1 — куб; 2 — колонна; 3 — конденсатор-холодильник; 4, 5 — вакуум-приемники; 6, 7 — мерники-отстойники

Ложены в кубе таким образом, чтобы даже в самом конце раз­гонки они оставались ниже уровня пека в кубе. Острый пар подается через барботер, отверстия у которого направлены вниз. Прошедший нагревательные змеевики глухой пар вновь пере­гревают и используют в том же кубе в качестве острого пара. Расход острого пара 100—120 % от смолы.

В период разгонки смолы острый пар непрерывно подают также и через нижний штуцер, чтобы пек не застывал в спуск­ной линии между кубом и спускным краном. По окончании отгонки смоляных масел расплавленный пек выпускают из куба через нижний штуцер, при этом спускную линию, которую де­лают возможно более короткой, предварительно прогревают и продувают острым паром. Куб и спускную линию после раз­грузки пропаривают и куб снова загружают подогретой смо­лой, засасывая ее из сборника разрежением или же при помощи насоса.

Для перекачки смолы (а также смоляных масел) применя­ются обычно центробежные обогреваемые насосы или поршне­вые насосы с шаровыми клапанами из кислотоупорного мате­риала.

Выпущенный из куба пек застывает медленно (слой 15— 25 см от 0,5 до 1 сут, слой 50 см — от 3 до 4 сут) и для уско­рения этого процесса его поливают водой. Можно получать пек в гранулированном виде путем выпуска его из куба непосред­ственно в воду.

7.1. Температура кипения некоторых фенолов при различных давлениях (по данным Миллер и Фалдикса)

Фенолы

Температура кипения (округленно) при давлении, кПа

°С,

1,33

13,3

26,7

53,3

101,3

Фенол

71

121

140

160

182

Пара — Крезол

88

138

158

178

202

Г ваякол >

92

144

163

184

205

3,5-Ксиленол

103

156

176

197

220

Пирокатехин » .

119

176

197

220

245

Пирогаллол

168

232

255

282

309

Температура размягчения пека зависит от полноты и дли­тельности отгонки масел; обычно она колеблется от 50 до> 100 °С.

Разгонка смолы периодическим методом при атмосферном давлении не производится, так как при требующихся для этого — высоких температурах в кубе — почти 400 °С к концу раз­гонки— смола закоксовывается, а выход масел вследствие их термического превращения в пек резко уменьшается.

Применение разрежения снижает температуру кипения пе­регоняемого вещества и тем самым уменьшает его разложение и термическое превращение (табл. 7.1).

Снижение температуры кипения достигается также перегон­кой вещества с водяным паром, или, что равноценно, в токе инертного газа. При этом величина упругости паров перегоняе­мого вещества, при которой оно начинает кипеть, снижается по сравнению с общим давлением в перегонном сосуде на ве­личину парциального давления водяного пара (или инертного газа). Это вытекает из закона Дальтона, согласно которому общее давление смеси паров равно сумме парциальных давле­ний (упругостей паров) отдельных составных частей этой смеси при той же температуре. Таким образом, перегонка того или иного вещества с паром будет происходить при такой темпе­ратуре, при которой суммарная упругость паров перегоняемого вещества и воды равна атмосферному давлению, а если пере­гонка проводится при уменьшенном давлении — равна остаточ­ному давлению в системе.

Процессы, происходящие при перегонке смолы, более сложны. Отстойная смола содержит значительное количество вы­сокомолекулярных соединений (среднечисловое значение моле­кулярной массы компонентов смолы колеблется от 2400 до 6000, пека — от 9000 до 18 000, тогда как у смоляных масел оно 150—200). При нагревании смолы выше 200 °С эти соеди­нения претерпевают химические изменения в основном в ре­зультате гидролитического расщепления, образуя низкомолеку-

Рнс. 7.3. График для приведе­ния температур кипения фрак­ций древесных смол к атмос­ферному давлению

КПа 071327 6,7.

подпись: кпа 071327 6,7.

100 150 200 250

Температуро кипения при уменьшенном давлении, °С

подпись: 100 150 200 250
температуро кипения при уменьшенном давлении, °с
Смолоперегонное производствоЛярные соединения,

Вследствие чего получа­ется дополнительное ко­личество смоляных ма­сел. Этот процесс прохо­дит только при условии, что перегоняемая смола содержит органические кислоты (не менее 3%) и воду (10—15%); по­этому глубокое обезво­живание смолы перед разгонкой нецелесооб­разно.

По мере отгонки ма­сел концентрация пека в остатке непрерывно повышается, а упругость паров масел снижается. Поэтому температуру пе­регонки приходится все время увеличивать и обеспечивать при этом достаточно интенсивный подвод тепла к смоле.

На практике перегонка смолы ведется при температурах жидкости в кубе, не превышающих к концу разгонки 250 °С. Остаточное давление в кубе составляет 30—50 кПа. Конец перегонки определяют по температуре в кубе и по температуре размягчения взятой из куба пробы пека; кроме того, наблю­дают за отбором масел, количество которых к концу перегонки резко сокращается.

Производительность смолоперегонного куба определяется длительностью его оборота, составляющей в зависимости от его емкости, способа обогрева и глубины разрежения от

10 до 18 ч. На 1 т полученных масел расходуется примерно 50 кВт-ч электроэнергии, 33 ГДж теплоэнергии, 150 кг мазута и 150 м3 воды.

При разгонке смолы вначале отгоняют кислую воду и за­тем фракции масел (температуры кипения указаны при атмо­сферном давлении): креозотовые масла 180—240 °С, ингибитор 210—310 °С, тяжелые масла 280—340 °С. График приведения температур кипения к атмосферному давлению приведен на рис. 7.3.

В связи с тем, что ингибитор часто имеет повышенную кис­лотность, его промывают теплой водой, перемешивая механиче­ской мешалкой или циркуляционным насосом, после чего до­полнительно обезвоживают. Выходы фракций при периодиче­ской разгонке смолы составляют, %: креозотовых масел 6—12, ингибитора 20—30, пека 50—60.

Наибольший выход масел и наименьший выход пека дости­гается при разгонке отстойной смолы без примеси растворимой. Термическая устойчивость растворимой смолы гораздо ниже, чем отстойной. При разгонке растворимой смолы в обычных заводских условиях содержащиеся в ней фенолы наполовину переходят в пек. Целесообразно направлять на разгонку только отстойную смолу, а растворимую смолу подвергать химической переработке.

Разгонка смолы непрерывным методом. В отличие от пери­одического метода, когда смола обезвоживается и обескисло — чивается в начале разгонки, при непрерывном методе разгоняе­мая смола всегда содержит воду и кислоты. Это способствует более полному гидролизу высокомолекулярных компонентов смолы, вследствие чего при непрерывной разгонке выход смо­ляных масел значительно выше (а расход тепла ниже), чем при периодической. Различные виды смол дают при непрерыв­ной разгонке неодинаковые выходы масел (табл. 7.2).

7.2. Выход масел н качество пека из различных смол при оптимальных условиях их непрерывной разгонки (по данным А. И. Киприанова)

Происхождение смолы

Температура

Выход масел, % к безводной смоле

Температура

(тип аппарата, завод)

Разгонки,

°С

Креозотовое

Масло

Ингибитор

Размягчения пека, °С

Из горизонтальных ре­торт:

Ашинский

300

‘ 23

44

75

Перечинский

260

16

28

55

Свалявский

240

10

34

85

Сявский

280

24

45

75

Из вертикальных реторт:

Амзинский

280

22

36

63

Ашинский

280

18

33

84

В процессе непрерывной разгонки смолы можно либо ото­гнать из нее суммарные масла, либо разделить их в колонне на те или иные фракции.

В производственных условиях непрерывную разгонку смолы целесообразно вести в трубчатых печах. Такие печи давно применяются для непрерывной разгонки нефти и каменноуголь­ной смолы; их используют и в лесохимической промышленно­сти. Чтобы трубы не закоксовались, движение смолы в них дол­жно иметь турбулентный характер (критерий Рейнольдса в на­чале трубчатки около 80 000, на выходе из нее 300 000), что достигается подачей смолы в трубчатку под значительным дав­лением, 0,4—0,6 МПа.

Схема технологического процесса непрерывной разгонки смолы в трубчатой печи приведена на рис. 7.4. Смола пере­качивается из смолохранилища 1 плунжерным насосом 2 через

Смолоперегонное производство

Рис. 7.4. Схема технологического процесса непрерывной разгонки смолы в трубчатой печи:

/ — смолохранилище; 2 — насос; 3— подогреватель; 4 — трубчатая печь; 5 — сепаратор (пекоотбонник); 6 — сборник пека; 7 — ректификационная колонна; 8 — конденсатор; 9 — холодильник; 10 — вакуум-прнемники ингибитора; 11 — вакуум-приемники креозо­товых масел; 12 — сборник ингибитора; 13 — сборник креозотовых масел; 14 — вакуум — насос: а — конвекционная часть; б — радиантиая часть; в — отверстие для форсунок; г — боров

Подогреватель 3 в конвекционную часть трубчатой системы (змеевика) печи 4 со скоростью 0,2—0,25 м/с. На входе в зме­евик подают небольшое количество острого водяного пара дав­лением 0,3 МПа. Образующаяся в конвекционной части змее­вика парожидкостная смесь проходит с большой скоростью (90—110 м/с на выходе) радиантную часть и поступает в се­паратор (пекоогбойник) 5. Нагрев смолы в трубах в радиантной части трубчатки, расположенной в топочной камере печи 4, происходит почти исключительно за счет лучеиспускания (ра­диации) раскаленных топочных газов. В конвекционной части трубчатки смола в трубах нагревается за счет конвекции ды­мовыми газами, выходящими из топочной камеры.

В результате противотока топочных газов и нагреваемой смолы достигается удовлетворительный тепловой коэффициент полезного действия печи — около 60 %. В сепараторе 5 летучая часть (вода и масла) отделяется от нелетучей части (пека); для облегчения этого процесса и увеличения выхода масел в се­параторе поддерживается разрежение и в него через барботер подается острый пар, перегретый до 300—350 °С в количестве

4— 5 % от смолы. Горячий пек из сепаратора поступает по ба­рометрической трубе в сборник 6, а из него разливается в бу­мажные мешки или направляется в реактор на дальнейшую переработку. Пары из сепаратора поступают на ректификаци­онную колонну 7, имеющую четыре колпачковые тарелки. На

5

161

подпись: 161
Всех тарелках установлены змеевики, в которые подается вода с целью охлаждения паров и фракционирования масел.

Легкая фракция (пары креозотовых масел и воды) посту­пает в конденсатор 8, а тяжелая фракция (сконденсировав­шийся ингибитор)—в холодильник 9; далее они идут в соот­ветствующие вакуум-приемники, а из них — в сборники.

Трубчатая печь, сооруженная на Свалявском лесохимиче­ском заводе, имела следующие размеры, мм: длину 4300, ши­рину 3300, высоту 4500; ее производительность по смоле 700— 800 кг/ч. В конвекционной части печи расположены 36 труб диаметром 55X2,5 мм, в радиантной части также 36 труб диа­метром 60×8 мм (в потолочном экране 24 и во фронтовом экране 12). Длина каждой трубы 3100 мм, а нагреваемой ее части 2600 мм. Общая длина трубчатки 280 м, нагреваемой части 187 м, поверхность нагрева труб 29 м2. Печь обогрева­ется природным газом, сжигаемым в форсунках.

Сепаратор имеет диаметр 1600 мм и высоту 2100 мм, ректи­фикационная колонна — диаметр 800 мм и высоту 3500 мм. Трубы и ретурбенты трубчатки изготовлены из стали 1Х18Н9Т. По мере износа трубы заменялись другими с сохранением об­щей поверхности нагрева около 30 м2.

Разгонка отстойной буковой смолы ведется при температуре, °С: перед трубчаткой 60—80, после трубчатки 235—250, в се­параторе 190—230, вверху колонны 120—130. Остаточное дав­ление в колонне 60—70 кПа. Температура газов над переваль­ной стенкой 500—550 °С, в дымоходе 280—330 °С. Печь рабо­тает до 20 суток, после чего ее останавливают для чистки труб. Продолжительность выхода на режим при пуске печи после чистки 4—6 ч.

От температуры в сепараторе зависят выход и качество ди­стиллята и пека; чем ниже эта температура, тем меньше тем­пература размягчения пека и больше его выход (пек с низкой температурой размягчения направляют в жидком виде непо­средственно в реактор для дальнейшей переработки). При пе­регонке смеси отстойной и растворимой смол температуру в се­параторе поддерживают значительно ниже, чем при перегонке чистой отстойной смолы, так как растворимая смола при пе­регреве легко коксуется.

Выход масел достигает 45—50 % от безводной смолы, при этом температура размягчения пека составляет 65—80 °С. Про­цесс разгонки можно вести и без ректификационной колонны, отбирая ингибиторную фракцию из сепаратора.

При разгонке смолы образуются в виде парового конден­сата, а также в виде промывных вод от промывки ингибитора сточные воды, сильно загрязненные фенолами, кислотами и другими веществами (содержание летучих фенолов 3—5 тыс. мг/л, ХПК 150—250 тыс. мг/л). Сточные воды получаются и при непрерывной разгонке смолы, хотя и в значительно мень­шем количестве. Загрязненные кислые воды образуются также

В смолохранилищах, где от смолы отстаивается вода, включая конденсат острого пара, используемого в зимнее время для по­догрева смолы.

Кислые воды из смолохранилищ, содержащие растворимую смолу и заметное количество летучих кислот, объединяют с кис­лой водой и паровым конденсатом от разгонки смолы, тща­тельно отстаивают для освобождения от отстойной смолы и всплывных масел и фильтруют для отделения механических примесей. Подготовленную таким образом кислую воду перего­няют в однокорпусном непрерывнодействующем выпарном ап­парате, а пары пропускают через насытители с известковым молоком. Образующийся раствор уксусно-кислого кальция упа­ривают при 120—130 °С до порошкообразного состояния, по­лучая черный уксусно-кальциевый порошок. Растворимую смолу непрерывно отбирают из нижней части выпарного аппарата и используют для выработки литейного крепителя КВ и его раз­новидностей или же строительного пластификатора (омыле­нием щелочью). Во избежание полимеризации компонентов рас­творимой смолы, образования при этом нерастворимых в воде веществ и ухудшения качества крепителя упаривание кислых вод ведут под пониженным давлением, не допуская нагревания выше 110 °С.

Сбросные воды, остающиеся после такой переработки, за­грязнены во много раз меньше и могут быть либо окончательно очищены, например, биологическими методами, либо сожжены (см. главу 14).

Легкие всплывные масла, скапливающиеся в виде слоя над кислой водой в смолохранилищах, содержат продукты пи­ролиза коры, главным образом березовой. Эти масла перего­няют, отбирают фракцию дистиллята, кипящую в пределах 220—300 °С, промывают ее водой и используют под наимено­ванием березового дегтя в качестве заменителя натурального берестового дегтя.

Для предупреждения загрязнения воздушной среды все ва­куум-линии соединены со скруббером, куда подают воду для улавливания унесенных капель масел. Все воздушные линии соединены со змеевиковым холодильником; конденсат масел и кислой воды разделяется во флорентине.

Продукты смолоразгонки. Древесно-смоляной ингибитор при­меняют в качестве антиокислительной добавки (в среднем 0,1 % по массе) к крекинг-бензину с целью его стабилизации. Ста­билизирующая способность ингибитора выражается в том, что он каталитически задерживает происходящее при соприкосно­вении с воздухом окисление, а следовательно, и осмоление не­предельных соединений, содержащихся в крекинг-бензине. Тем самым тормозится процесс образования «фактических смол»— источников нагарообразования в цилиндрах двигателей.

Древесно-смоляной ингибитор используется также как анти­полимеризатор (прерыватель процессов полимеризации) в про­изводстве синтетического каучука и как средство регулирова­ния молекулярной массы полупродуктов в других производ­ствах.

Недостатками древесно-смоляного ингибитора являются зна­чительное колебание его эффективности при выработке из различных партий смол, а также неполная растворимость в бензине.

Стабилизирующее действие ингибитора складывается из ин­гибирующего действия входящих в его состав фенолов за мину­сом инициирующего действия свободных радикалов, а содер­жание последних в смоле зависит от условий ее производства и выделения из пироконденсатов. Исходя из этого, разработали способ стабилизации ингибитора, обеспечивающий снижение во много раз содержания в нем свободных радикалов и в резуль­тате этого — существенное повышение его качества.

Для стабилизации ингибитора его подвергают термообра­ботке без доступа воздуха с последующей перегонкой, причем контакт горячих продуктов термообработки с воздухом должен быть исключен или сведен к минимуму. Ингибитор-полуфабри­кат загружают в куб, создают в нем пониженное давление для удаления воздуха, через час включают обогрев глухим паром и отгоняют воду. Затем начинают внешний обогрев куба ды­мовыми газами и отгоняют креозотовое масло. Когда темпера­тура поднимется до 200 °С, отгонку прекращают, отключают вакуум и выдерживают ингибитор при этой температуре под атмосферным давлением в течение 3 ч. Снова подключают куб к вакуум-системе и при интенсивном нагревании его содержи­мого отгоняют ингибитор. Температура дистиллята, поступаю­щего в мерник, должна быть в пределах 20—30 °С.

Получаемый улучшенный ингибитор полнее растворяется в бензине, чем обычный, обладает повышенным в 1,5—2 раза и стабильным во времени ингибирующим эффектом. По качеству он не уступает пара-трет-бутилпирокатехину.

Ингибитор древесно-смоляной прямой гонки I сорта дол­жен содержать воды не более 6 %, фракций, кипящих до 310 °С, не менее 95%, кислотное число не более 30 мг КОН/г, содер­жание поглощаемых щелочью веществ (в основном фенолов) не менее 65 % по объему; эффективность ингибитора в цикло- гексене не менее 180 мин.

Древесно-смоляное креозотовое масло отличается (хотя и слабыми) антисептическими свойствами и используется для ан­тисептической обработки юфтевых кож на кожевенных заводах взамен токсичного оксидифенила, иногда также для антисеп­тической пропитки древесины. Оно должно содержать не более 15 % фракции, кипящей до 190 °С (включая воду), не менее 55 % фракции, кипящей в пределах 190—240 °С, и не более 30 % — выше 240 °С.

Пек древесно-смоляной подразделяется на пластичный (тем­пература размягчения 55—80 °С, содержание веществ, раство-

Римых в ацетоне, не менее 80%) и твердый (температура раз­мягчения 81 —130 °С).

Переработка смоляных масел. Древесно-смоляные масла, по­лучаемые при перегонке отстойных смол, содержат 50—60 % фенолов, 20—30 % нейтральных веществ и 5—15 % кислот. В со­став фенолов входят в основном креозолы, ксиленолы, свобод­ные многоатомные фенолы и их неполные метиловые эфиры. Нейтральные вещества состоят из циклических альдегидов, ке — тонов и спиртов, полных эфиров фенолов и углеводородов. В со­ставе кислот найдены уксусная, пропионовая, масляная, изо — валериановая, капроновая, энантовая, пальмитиновая и другие высшие кислоты.

Одним из направлений химической переработки смоляных масел может явиться выделение фенолов и получение синте­тических продуктов на их основе. Другим направлением может быть очистка масел, кипящих при 180—300 °С, от свободных и перекисных радикалов с последующей обработкой треххло­ристым фосфором. Получаемый продукт фосфит ДС рекомен­дован в качестве стабилизатора полимерных материалов и легко окисляющихся растворителей, а также в качестве ингибитора полимеризации и смолообразования при различных химических синтезах.

Древесно-смоляные масла могут применяться для изготов­ления древесно-смоляного фенольного креолина; он представ­ляет собой смесь смоляных масел с эмульгатором, в качестве которого обычно применяется канифольное мыло. Креолин ис­пользуют в виде 3 %-НОЙ водной эмульсии для лечения овец и лошадей от чесотки, а также для дезинфекции. Для приготов­ления креолина смоляные масла нагревают, растворяют в них при перемешивании канифоль (60—70 % от масел), добавляют 25 %-ный раствор едкого натра в количестве, достаточном для омыления всей канифоли, и варят еще некоторое время при 80—90 °С.

Применение древесного пека. Древесный пек состоит в ос­новном из высокомолекулярных полифункциональных феноло- кислот, содержание которых составляет 55—85 %. Пек содер­жит также продукты конденсации фенолов и альдегидов, обра­зовавшихся при термическом разложении исходной древесины.

Основными продуктами переработки пека в настоящее время являются древесно-пековый крепитель ДП и смола — связую­щее для производства активных углей.

Крепитель ДП применяют в качестве связующего материала при изготовлении стержней для чугунного и стального литья, а также как противопригарное средство для литейных форм.

Для изготовления двухкомпонентного крепителя ДП пек с температурой размягчения 70 °С и выше измельчают в ще — ковой дробилке, а формовочную глину — в барабанной глино — дробилке. Затем глину сушат в горизонтальном барабане ды­мовыми газами при 150—160 °С до влажности 0,5—1 % ненова

Измельчают в валковой дробилке до величины кусков 2—3 мм. После этого пек и глину подают в бункер в соотношении 65— 70 : 25—30, совместно измельчают и перемешивают в шаровой мельнице до получения однородного порошка. Готовый крепи­тель расфасовывают в бумажные битумированные мешки.

В настоящее время изготовляется также более эффектив­ный трехкомпонентный крепитель ДП, в который кроме пека (50%) и глины (20—25 %) входит сухой порошкообразный концентрат сульфитно-дрожжевой бражки (25—30 %)- Такой крепитель назван древесно-сульфитным концентратом (ДСК).

Производство крепителя ДП связано с выделением пыли. ПДК пылей органического происхождения в воздухе рабочей зоны 2—10 мг/м3. Для очистки газовых выбросов пыль улав­ливают из воздушных линий в устройствах циклонного типа.

Одним из основных продуктов переработки древесных смол является смола — связующее для грануляции угля в производ­стве активных гранулированных углей. По одному способу полу­чают связующее под названием «кондиционная смола» путем уваривания сырой смолы до 3 %-ной влажности. По другому спо­собу получают «препарированную смолу», для чего пек раство­ряют в различных маслах. Например, 55—60 частей пека сме­шивают при подогреве в реакторе с мешалкой с 15—20 час­тями тяжелых и креозотовых древесно-смоляных масел и 20— 30 частями нефтяной пиролизной смолы или некоторых неф­тяных масел, играющих роль разбавителя. При необходимости рецептуру видоизменяют применительно к требуемой вязкости готового продукта.

В связующем массовая доля воды должна быть не более

3 %, масел, перегоняющихся до 220 °С, не более 12 %, от 220 °С до конца разгонки не менее 12 %, количество остатка от пе­регонки (пека) в пределах 55—68 %•

При сплавлении пека с тяжелыми смоляными маслами по­лучают продукт, пригодный в качестве простилочного вара в обувном производстве. Растворяя пек в древесно-спиртовых растворителях, получают пековый лак для покраски деревян­ных и металлических изделий.

Вы можете оставить комментарий, или ссылку на Ваш сайт.

Оставить отзыв