Определение показателей работы оборудования (из опыта внедрения)

Внедрение линий брикетирования на базе шнековых установок на различных предприятиях лесного комплекса позволило установить экс­плуатационные показатели их работы.

Сырьем для брикетов является: Опилки (с корой и без коры) из ели, Со­сны, лиственницы, Бука, дуба, Березы, а также измельченные кусковые от~ ходы и стружка этих пород. В подавляющем большинстве случаев это влажные опилки, которые высушивают до необходимой влажности (6-10 %).

Для подсушивания брикетируемой массы используются сушильные Агрегаты типа АВМ, взятые из сельского хозяйства, В агрегатах АВМ мо­дернизировано топочное устройство (ранее работало на мазуте, дизтопли­ве) — Оно переведено на твердое топливо (опилки, щепа, стружка, дроблен — ка естественной влажности). Для этой цели разработан специальный котел и система сжигания влажной измельченной древесины. При этом выраба­тывается агент сушки (топочные газы) с температурой до 800°С.

Линии брикетирования работают и в неотапливаемых помещениях по 2 смены в сутки. Имеется опыт работы при отрицательных температу­рах воздуха (около минус 15 °С).

Средняя эксплуатационная производительность линии брикетирова­ния составляет 220-320 Кг/ч. Наиболее широко распространена технология изготовления брикетов, приведенная на рис. 1.

Брикеты изготавливаются квадратного, шестигранного сечения (реже круглого) с внутренним сквозным отверстием диаметром 15-22 Мм. Длина брикетов бывает 50-400 лш, наиболее ходовая длина брикетов 300-350 Мм. В зависимости от условий на поставку брикеты могут иметь торцы обло­манные или отпиленные. При отпиловке торцов появляются мелкие куски брикетов и опилки (до 5 %).

Число обслуживающего персонала (одна сушильная установка, два пресса) — 4 человека.

Период стойкости быстроизнашивающихся деталей брикетирующей установки:

Шнек конический прессующий — 2-3 смены (в отдельных случаях 5 смен),

Втулка матрицы коническая — до 5-6 месяцев.

Для обеспечения бесперебойной работы требуется иметь (на каждый пресс) 5-8 шнеков и 2 конические втулки.

Шнек состоит из Цилиндрической и Конической части. Коническая часть прессующего шнека может иметь Шаг витков — 27, 32, 40, 50 мм. Шаг витков цилиндрической части шнека может совпадать с Шагом кони­ческой части или быть больше его.

Дымовые Г88Ы


-/-//н/м/

Вреде Чи±Ь~

Брккеты

Загрувка

Ошиох

 

Дымовые

 

JBXBP

 

Топочное _

Уотроіство

 

Определение показателей работы оборудования (из опыта внедрения)

Оухка

ОПЖЛХЖ

 

Оушяхышй барабан

 

Определение показателей работы оборудования (из опыта внедрения) Определение показателей работы оборудования (из опыта внедрения) Определение показателей работы оборудования (из опыта внедрения) Определение показателей работы оборудования (из опыта внедрения)

Рис. 7. Схема технологического процесса сушки и брикетирования древесных отходов

Диаметр шнека прессующего у большего основания конуса прини­мают 87-90 Мм. Длину концевика шнека обычно принимают 60-90 Мм, а диаметр — 14—20 Мм.

Угол конусности прессующего шнека принимают в диапазоне 4-8°. От величины угла зависит усилие прессования и плотность брикетов. Чем меньше угол, тем ниже усилие и плотность. Научного обоснования вели­чины конусности пары Шнек-втулка в литературе не имеется.

Частота вращения прессующего шнека находится в границах 400* 850 Мин’1.

На всех брикетирующих установках матрицы имеют подогрев (тем­пература 200-350 °С), причем эта температура поддерживается в течение всей работы пресса.

Для контроля над температурой прессующие установки снабжаются системой автоматического регулирования.

Зазоры между конусной втулкой и витками шнека (допустимая вели­чина зазора 0,61,2 Мм) контролируются с помощью шаблонов: Втулка — шаблон и Шнек (без нарезания витков) — Шаблон.

Втулки в канале матрицы должны плотно прилегать друг к другу, между их торцами не должно быть зазоров. Регулировка производится с помощью гайки, расположенной в торце матрицы — в зоне выхода брикета. Если равномерный зазор между последним витком шнека и втулкой не достигается (шнек не имеет биения и отцентрирован), то необходимо про­верить взаимное расположение деталей по плоскостям. Для этого нужно проверить перпендикулярность оси шнека к торцевой плоскости кониче­ской втулки, а также проверить соосность канала матрицы с продольной осью шнека.

Некоторые данные работы шнековых прессов в производственных условиях разных предприятий приведены в таблице 16.

Таблица 16

Исход­

Ное

Сырье

Число

Оборотов

Шнека,

Мин~1

Шаг

Шне­

Ка,

Мм

Сечение

Брикета,

Мм

Длина

Брикета,

Мм

Диаметр внутренне­го отвер­стия,.**

Время изготов­ления брикета, с

Плотно­сть бри­кета, Кг/м3

Произво­

Дительн­

Ость,

Кг/ч

Ель

700

32

51*51^

300-320

19-20

11,5-12

1,08

225-245

Сосна

600

40

50×50

320-340

16-19

10-12

1,0-, 1

200

Смесь***

600

40

51 х51

370

15-16

20-21

1,07

167-200*

Листвен­ница, ель (га смесь и с корой)

610

40

50×50

500**

15-16

22-32

1,18-

И

145-206

50

1200**

41-53

1,29-

131

174-300

Примечание: 1. Испытания производились в различных регионах страны.

2. *Подача опилок прерывистая (бункер не полный).

3. **Брикетные ленты распиливаются на куски длиной 200 и 100 мм.

4. ***Смесь включала опилки из бука и ели.

Анализ работы прессующих установок показал, что их производи­тельность зависит

А) от величины подачи исходной смеси в зону прессования (опреде­ляется числом оборотов винтового загрузочного конвейера),

Б) от шага шнека прессующего (с увеличением шага производитель­ность повышается),

В) от породы древесины (производительность ниже при брикетиро­вании отходов из березы, осины).

Брикеты реализуются как на внутреннем рынке, так и за рубеж.

Известен опыт брикетирования на шнековых прессах измельченных кукурузных початков (линия брикетирования в г. Г омеле).

Плотность таких брикетов составила 1 135-1150 Кг/м3. Влажность ис­ходной массы равнялась 10 %. Режим сушки: температура на входе в ба­рабан сушильный — 400 °С, на выходе — 75-85 °С.

Для сравнительной оценки показателей работы брикетирующих ус­тановок их испытания должны проводиться по единой методике. Основ­ным показателем работы установок является их производительность (при одинаковом качестве брикетов).

Целью испытаний является определение производительности линии брикетирования (сменной и часовой) в реальных условиях эксплуатации.

Реальные значения производительности необходимы для расчета се­бестоимости производства брикетов на предприятии.

Для получения достоверных результатов объем испытаний должен быть не менее 10 смен.

Испытания проводятся в рабочем режиме действующего предпри­ятия.

Хронометраж показателей производственного процесса линии бри­кетирования производится для каждого пресса в отдельности.

Подготовка линии брикетирования к испытаниям производится тех­ническими службами предприятия. Подготовка предусматривает:

Проверку работоспособности всех механизмов;

Настройку и регулировку оборудования;

Обеспечение сырьем в необходимых объемах (не менее 10 м3 с даль­нейшим увеличением объема).

При организации процесса переработки древесных отходов в прессо­ванные изделия предварительно необходимо произвести технико­экономическую оценку процесса. Оценочными показателями являются приведенные затраты, которые должны быть минимальные и срок окупае­мости капитальных затрат.

На себестоимость производства прессованных изделий (биотопливо)

В общем случае влияет:

Вид и уровень механизации и автоматизации технологического

Процесса;

Расход электроэнергии на 1 тонну прессованных изделий;

Стоимость оборудования и величина отчислений на его содержа­ние;

Место расположения и регион нахождения предприятия;

Величина зарплаты обслуживающего персонала;

Объем производства прессуемых изделий;

Наличие и доступность необходимого объема некондиционных отходов для загрузки прессующего оборудования.

При экономической оценке процесса необходимо учитывать и ряд косвенных выгод. Предприятие несет убытки за вывозку отходов и их ути­лизацию на свалках, производит оплату за загрязнение окружающей сре­ды, засоряет промплощадки, занимает большие площади под складирова­ние отходов и пр.

Биотопливо должно изготавливаться с некондиционных отходов древесины и опилок и оно должно являться вспомогательным производст­вом* направленным на улучшение экологии основного производства. Биотопливные технологии замыкают производственный цикл предприятия лесного комплекса и позволяют создавать малоотходные и безотходные производства.

Вы можете оставить комментарий, или ссылку на Ваш сайт.

Оставить отзыв