Наши инженеры сделали широкую линейку оборудования, позволяющего подобрать всеохватывающее решение брикетирования различной биомассы с учетом его объемов и специфичности производства. Полосы брикетирования предугадывают возможность использования разных марок прессов. Для решения специфичных задач есть возможность гибкой комплектации линий брикетирования под ваши требования.

Оборудование собственного производства и других интернациональных компаний, отвечающее самым современным требованиям безопасности.
Разные варианты сборки и комплектации по желанию заказчика.

Сырье для линий брикетирования

Для производства топливных брикетов идеальнее всего подходят опилки, стружка, отходы растениеводства и даже некормовые отходы хлебокомбинатов. Самую большую теплоту сгорания имеет древесная порода, меньшую – мякина, другими словами чистки злаковых и бобовых растений. При всем этом стружка и опилки фруктовых деревьев, возрастающих в саду, числятся малопригодными для производства брикетов. Наибольшее количество тепла при сгорании выделяет древесная порода хвойных пород. Лучшая влажность сырья для получения брикетов составляет 8-10%, потому современные производственные комплексы обустроены отдельными участками для сушки сырья. При влажности меньше 5% затрудняется формовка брикета, а когда влажность превосходит 15%, качество готовой продукции приметно усугубляется.

Необходимость установки полосы брикетирования зависит не только лишь от типа отходов, да и от объемов производства. Чем меньше количество сырья, тем больше риск, что линия брикетирования не окупит себя. Потому установка оборудования для вторичной переработки отходов рекомендован, сначала, большим компаниям.

Состав линий брикетирования

Производительность полосы брикетирования может составлять до 2 тонны в час. Все комплексы в неотклонимом порядке содержат в себе участки подготовки, сушки и брикетирования сырья. Полосы брикетирования производительностью 2 тонны имеют участок повторного измельчения отходов. В состав полосы гранулирования заходит от 40 до 50 единиц оборудования зависимо от типа начального сырья и планируемых объемов переработки.

Важными элементами полосы брикетирования являются дисковый сепаратор, электрический металлоотделитель, шнековые транспортеры, молотилки, сушильный барабан, пневмотранспорт, брикетировочные прессы и шлюзовые перегрузчики. Комплексы с участком повторного измельчения дополнительно обустроены бункером с ворошителем. Не считая того, полосы брикетирования имеют механизированные склады и снабжены разными вспомогательными устройствами, к примеру, транспортерами,
эстакадами и теплогенераторами. В неких случаях линию необходимо укомплектовать автоматической системой управления, что облегчит контроль над технологическими процессами.

С учетом всех проблем, время производства полосы брикетирования составляет от 2-х месяцев. За отведенный срок инженеры ООО «Стил Технолоджи» составят проект системы, на базе которого мастера сделают и монтируют нужное оборудование. При разработке проекта принципиально учесть огромное количество причин, в том числе тип и объем отходов, также пожелания заказчика. Установка полосы брикетирования «под ключ» – непростая задачка. Совладать с этой работой могут только высококвалифицированные спецы.

Сотрудники ООО «Стил Технолоджи» имеют обеспеченный опыт работы на разных объектах. К каждому клиенту мы ищем личный подход. Благодаря разумной политике, нам удалось накопить обеспеченный опыт в области монтажа линий брикетирования. Мы убеждены в собственных силах и потрясающе осведомлены со всеми аспектами вторичной переработки промышленных отходов.

Обратившись к нам, Вы получите нужную поддержку в вопросах установки линий брикетирования. Сотрудники ООО «Стил Технолоджи» имеют хорошую профессиональную подготовку и готовы оказать Вам всестороннюю помощь.

Список оборудования для полосы брикетирования. Древесная порода хвойных пород (опилки, щепа, горбыль) влажностью до 55%.
№
Наименование
Установленная мощность, кВт
Участок подготовки сырья
1
Транспортер для подачи горбыля
2,2-5,0
2
Транспортер ленточный (серия ТЛ)
1,1-2,2
3
Рубительная машина (серия РМ)
22,0-55,0
4.1
Механизированный склад «Живое дно»
11,0-22,0
4.2
Питатель скребкового типа
3,0-7,5
5
Транспортер с изломом (серия ТСЦ)
3,0-7,5
6
Дисковый сепаратор (серия СД)
1,5-3,0
7
Транспортер с изломом (серия ТСЦ)
3,0-7,5
8
Бункер с ворошителем
1,5-4,0
9
Шнековый транспортер (серия ТШ)
1,1-2,0
10
Магнитный сепаратор
—
11
Молотилка молотковая (серия ДМ)
22,0-60,0
12
Пневмотранспорт
11,0-37,0
13
Шлюзовой перегрузчик
1,1-2,2
Участок сушки сырья
14.1
Механизированный склад «Живое дно»
11,0-22,0
14.2
Питатель скребкового типа
3,0-7,5
15
Транспортер z-образный (серия ТСЦ) с автоматическим шибером
3,0-7,5
16
Транспортер ленточный (серия ТЛ)
1,1-2,0
17
Питатель шнекового типа
1,5-3,0
18
Теплогенератор твердотопливный с системой искрагашения
5,0-15,0
19
Сушильный барабан
7,5-15,0
20
Пневмотранспорт
30,0-75,0
21
Шлюзовой перегрузчик
1,1-2,2
Участок повторного измельчения сырья
22.1
Механизированный склад «Живое дно» (закрытый)
11,0-22,0
22.2
Питатель скребкового типа (закрытый)
3,0-7,5
23
Транспортер с изломом (серия ТСЦ) (закрытый)
3,0-7,5
24
Бункер с ворошителем (закрытый)
1,5-4,0
25
Шнековый транспортер (серия ТШ)
1,1-2,0
26
Магнитный сепаратор
—
27
Молотилка молотковая (серия ДМ)
22,0-60,0
28
Пневмотранспорт
11,0-37,0
29
Шлюзовой перегрузчик
1,1-2,2
Участок гранулирования сырья
30
Бункер с ворошителем
1,5-4,0
31
Пресс (серия RUF, Nestro, Pini-Key)
—
32.1
Транспортер ленточный (серия ТЛ)
1,1-2,0
32.2
Желоб железный
2,2-3,0
33
Охладитель
3,0-7,5
34
Торцовка
1,0-2,0
35
Транспортер ленточный (серия ТЛ)
1,1-2,0
36
Упаковка
—
Прочее оборудование
37
Шкафы управления линией
—
38
АСУ на базе промышленного компьютера
—
39
Электрокабеля
—
40
Комплектующие для монтажа
—
41
Опоры, эстакады, лестницы, металлоконструкции
—