Торфобрикеты
Избежать обозначенных недочетов позволяет создание инноваторской технологии производства торфобрикетов, включающий смешивание торфа и связывающего — нефтешлама до получения однородной массы, прессование ее в торфобрикеты формованием в поршневом шнековом агрегате с нагревом корпуса, досушивание торфобрикетов в сушильной камере.
Решение задачки получения действенного заменителя природного вида горючего – это внедрение спрессованной консистенции торфа и отработанных нефтепродуктов, в качестве 1-го из энергетических компонент твердого горючего, для использования в виде основного вида горючего либо высококалорийной добавки к горючему котельных маленький мощности.
Технический итог внедрения предлагаемой технологии — понижение энергоемкости процесса.
Технический итог достигается тем, что в методе производства торфобрикетов, включающем смешивание торфа и связывающего — нефтешлама до получения однородной массы, прессование ее в торфобрикеты формованием в поршневом шнековом агрегате с нагревом корпуса, досушивание торфобрикетов, употребляют торф с влажностью 30?65%, объемное соотношение торфа и нефтешлама (4?10):1, производят нагрев обозначенного корпуса до 65-80°С, а досушивание — с дополнительной сорбцией нефтешлама с поверхности торфобрикетов.
Для реализации метода сотворена установка, которая малогабаритна, мобильна, имеет возможность передвигаться и работать в всех, в том числе и полевых, критериях, к примеру на разливах нефтепродуктов, очищая грязную поверхность.
Метод имеет низкую пожарную опасность.
Данный метод позволяет изготовлять торфобрикеты с данными параметрами (размерами, теплотворной способностью).
Предлагаемая разработка состоит из последующих операций:
1. смешивания до получения однородной массы нефтепродуктов (нефтешлама) и за ранее приготовленного торфа (очищенного от камешков, металла и больших древесных включений), имеющего влажность 30?65%, при объемном соотношении торфа и нефтепродуктов в соотношении (4?10):1;
2. загрузки однородной массы через питатель-дозатор в поршневой шнековый агрегат;
3. формования консистенции в поршневом шнековом агрегате с получением на выходе торфобрикетов;
4. досушивания торфобрикетов с дополнительной сорбцией нефтешлама с их поверхности, для этого поверхность торфобрикетов посыпают мелкоизмолотым торфом.
Торфобрикеты формуются в виде цилиндров поперечником 40-60 мм, длина 100-200 мм, теплотворная способность до 4800 ккал/кг; зольность 6%.
Процессуальная схема производства торфобрикета с добавкой нефтепродуктов:
Пример реализации предлагаемой технологии:
Для реализации метода употребляется поршневой шнековый агрегат и питатель-дозатор.
Для получения торфобрикетов использовали низинный торф со средней степенью разложения, с зольностью в сухом состоянии менее 15%, влажностью 50%.
Торф размешивали с нефтешламом в объемном соотношении 6:1.
Для получения торфобрикетов был избран лучший режим работы агрегата: скорость вращения шнека 180 об/мин; размещение шнека от очень выпущенного положения — 60 мм (в границах 50-70 мм); нагрев корпуса шнека — 70°С; поперечник сопла патрубка — 60 мм; равномерная подача торфа на шнек.
Готовые брикеты сушили в местах, закрытых от попадания на брикеты наружных осадков (снега, дождика), с дополнительной сорбцией нефтешлама с их поверхности (поверхность торфобрикетов посыпают мелкоизмолотым торфом).
Теплотворная способность брикетов сравнима с теплотворной способностью кузбасского каменного угля.
Торфобрикеты выполняются мокроватыми и пластичными, но благодаря предыдущей термомеханической и термохимической переработке консистенции торфа с нефтешламом в агрегате они уже в течение нескольких часов приметно твердеют и отчасти теряют воду, а дополнительная сорбция существенно ускоряет процесс отвердевания.