В последние годы всё более ясным становиться энергетический кризис, в особенности в части углеводородного горючего. Классические горючего получают из нефти, газа и углей. Считается, что этих природных ресурсов хватит менее чем на 100 лет, при всем этом цена их добычи повсевременно растёт.

Все перечисленное выше принуждает находить другие виды экологически незапятнанного горючего. Потому направляет на себя таковой вид горючего, как горючее из биомасс.

Сырьём для получения этого горючего являются растительные отходы, которые в достатке имеются в Украине: шелуха подсолнечника, гречихи, проса, костра льна, трава, опилки мягеньких и жестких пород древесной породы, также другие растительные отходы.

В качестве примера разглядим отходы масложировой отрасли, а именно, шелуху подсолнечника, неувязка с утилизацией которой на маленьких и средних предприятиях является очень животрепещущей. На больших предприятиях часть шелухи сжигают в особых котлах, изготовка которых является дорогостоящим проектом. При производстве подсолнечного масла появляется 11 -18 % лузги, что для большого МЭЗ, за вычетом сжигаемой в паровых котлах, составляет 8 -12 тыс. т/год.

Вывозимая на свалку лузга в летнее время имеет способность к возгоранию, в осенне-зимний период тлеет, создавая противные запахи, очень ухудшая экологическую обстановок.

Таким макаром, программка решает сразу две социальные задачи — экология и горючее, также носит высоко эффективную коммерческую направленность.

Почему экструзионное брикетирование отходов?

Из имеющихся технологий получения горючего из биомассы уплотнением всераспространены: пеллетирование (гранулирование), брикетирование на прессах и брикетирование экструзионное (с внедрением шнеков).

В базе технологии производства топливных брикетов лежит процесс прессования шнеком отходов (шелухи подсолнечника, гречихи и т.п.) и мелко размельченных отходов древесной породы (опилок) под высочайшим давлением при нагревании от 250 до 350 С°. Получаемые топливные брикеты не содержат в себе никаких связывающих веществ, не считая 1-го натурального — лигнина, содержащегося в клеточках растительных отходов. Температура, присутствующая при прессовании, содействует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится более крепкой, что важно для транспортировки брикета.

При помощи экструдера делаются топливные брикеты в виде четырехгранного бруса сечением 50х50 мм либо шестигранного бруса с отверстием в центре поперечником 15 — 20 мм для отвода дыма, образующегося в процессе брикетирования, также для устойчивого горения. Сырьё (отходы) загружается в оперативный бункер, расположенный над рабочей зоной. Из формирователя экструдера выдавливается брус, который по направляющим подаётся в разделительное устройство, делящее непрерывный брус на брикеты длиной 75-300мм.

Следует направить повышенное внимание на воду — очень принципиальный параметр, влияющий на плотность брикета. В случае превышения обозначенных требований, брикет разваливается на произвольные кусочки из-за излишка воды, выходящей в виде пара из брикета. В данном случае нужно за ранее досушивать отходы.

Ещё одна неувязка — утилизация дыма, образующегося при брикетировании, которая потребителем должна решаться по месту эксплуатации экструдеров.

Топливные брикеты имеют обширное применение и могут употребляться для всех видов топок, котлов центрального отопления, промышленных котлов, отлично пылают в каминах, печках, грилях и пр. Огромным преимуществом брикета есть всепостоянство температуры при сгорании в протяжении 2-х часов.