Участок измельчения

Создание производства пеллет либо топливных гранул имеет смысл при наличии достаточного количество древесных отходов. Эти производства, обычно, смешиваются с лесопильными производствами. Залогом фуррора при получении высококачественного топливного брикета либо пеллет есть наличие окорочных станков на лесопильном производстве. При всем этом перерабатываемые отходы древесной породы в виде горбыля, рейки не приведут к повышению процентного содержания коры, песка и др. примесей. Процент содержания примесей в виде коры, песка, металла при наличии окорочного оборудования понижается в 10-ки раз. Для размеренной работы участка по производству пеллет и топливных брикетов из древесных отходов нужно перерабатывать не считая опилок отходы лесопиления – горбыль, рейка, щепа, обрезки досок после торцовки и пр. Для этого организуется участок измельчения кусковых древесных отходов в опилки размером менее 4…8мм (рис. 2). Подача в сушильную установку однородной фракции начального сырья обеспечит равномерную размеренную работу сушильной установки с наименьшими энергозатратами и равномерную нужную влажность сухого продукта.

Выбор модели рубительной машины находится в зависимости от характеристик и объемов отходов, критерий привязки машины в технологическом потоке. Даже при механизированной подаче отходов лесопиления в рубительную машину п.1 очень трудно получить равномерный поток щепы для подачи в измельчитель п.3, а дальше в сушильную установку. Бункер-накопитель-дозатор для щепы п.2 является стабилизатором равномерной и синхронной работы измельчителя щепы и сушильного барабана. Он обеспечивает непрерывную работу всей полосы.

Комплекс подготовки сырья

Комплекс подготовки сырья для прессования содержит в себе: участок измельчения п.1; приёмный бункер для опилок с естественной влажностью, оборудованный подвижным дном п.2; сушильный барабан п.3; теплогенератор п.4; циклон с вентилятором п.5; приёмный бункер сухого сырья п.6. Мокроватые древесные опилки хранятся в приёмном бункере, чтоб избежать смешивания с песком либо камнями. Сырье поступает в сушильный агрегат с помощью подвижного дна и скребкового транспортёра. Оператор может брать сырье с разных площадок и подавать начальный продукт в систему сушки. Вероятна одновременная подача опилок и сырья с участка измельчения. Сушильный барабан п.3 делает, вместе с функцией сушки, роль смесителя поступающей массы.

Сушильный барабан.

В биотопливной отрасли наибольшее распространение получили сушильные агрегаты барабанного типа. Большая часть барабанных сушилок употребляют в качестве теплоносителя — топочные газы, смешанные с воздухом. Температура топочных газов на входе в барабан, находится в зависимости от режима эксплуатации, производительности и начальной влажности продукта, поддерживается на уровне 250-450 градусов. По мере продвижения материала снутри барабана его влажность понижается. На выходе из барабана температура теплоносителя должна быть выше точки росы, во избежание конденсации пара. Обычно температура поддерживается в границах 70-110 градусов. Во время работы барабанная сушилка обеспечивает равномерное рассредотачивание и не плохое смешивание материала по объёму барабана, также его тесное соприкосновение с сушильным агентом.

Работа сушильного барабана (видео) http://narod.ru/disk/19810854000/%D0%A0%D0%B0%D0%B1%D0%BE%D1%82%D0%B0%20%D1%81%D1%83%D1%88%D0%B8%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%BE%D0%B3%D0%BE%20%D0%B1%D0%B0%D1%80%D0%B0%D0%B1%D0%B0%D0%BD%D0%B0.wmv.html

Теплогенератор.

Для подачи тепла в рабочее место сушильного агрегата при сушке опилок используются теплогенераторы, работающие на древесных отходах. Конструктивно они основаны на 2-ух принципных схемах:

— дымовые газы поступают конкретно в отделение сушки;

— дымовые газы проходят через теплообменник, а в сушильный агрегат поступает незапятнанный подогретый воздух. Любая из этих схем имеет свои плюсы и минусы. При прямой подаче топочных газов в сушильное отделение выше разность температур меж газом и опилками, что увеличивает эффективность сушки. Но дымовые газы, охлаждаясь, оставляют в опилках много сажи — это увеличивает остаточную зольность опилок и есть опасность попадания в сушильный агрегат совместно с топочными газами, при неэффективной работе системы искрогашения, догорающих частиц горючего, что может привести к возгоранию массы. Внедрение таковой схемы просит принимать суровые меры к предотвращению возгорания опилок.

При прохождении дымовых газов через теплообменник вопрос возгорания опилок фактически снимается, но на стенах теплообменника появляется огромное количество смол. Осаждающиеся смолы понижают теплопроводимость, нарушая термообмен меж топочными газами и опилками. Это приводит к досрочному выходу из строя сушильного оборудования. Удалить смолы с поверхностей теплообменника фактически нереально. Так же затрудняется движение топочных газов. Все эти причины сказываются на понижении КПД сушильного агрегата. Не считая того, внедрение теплообменников в сушильных агрегатах наращивает их цена. Более отлично и неопасно использовать газогенератор термопиролизной обработки древесной породы с получением топливного газа, основными горючими составляющими которого являются водород (Н2 ) и окись углерода (СО). В газогенераторе реализована обращенная многозонная схема газификации твердого горючего, при которой смолистые летучие соединения проходят через активную зону раскаленного углерода, что позволяет получать высококачественный генераторный газ для использования в сушильных агрегатах.

Генераторный газ выходит из газогенератора с температурой от 150 до 400?С. Его физическое тепло уже является теплоносителем. После сжигания в воздушной сфере его температура подымается до 1000 – 1200?С, а нужная температура для технологического процесса обеспечивается разбавлением спаленных газов определенным количеством воздуха. После этого газовая смесь может поступать для реализации нужного технологического процесса. Организация процесса смешения генераторного газа с окислителем (воздухом) определяет соответствие факела горелочного устройства технологическим требованиям. Газ смешивается с воздухом за горелкой, и сгорание происходит в растянутом диффузионном факеле. При всем этом обеспечиваются широкие пределы регулирования, большой ресурс, объясняемый удаленностью зоны больших температур от устья горелки, устойчивостью горения газа.

Достоинства газогенераторного процесса перед прямым сжиганием горючего:

— получение комфортного для предстоящего использования, топливного генераторного газа из разных видов жестких углеродсодержащих топлив, это — отходы древесной породы, технические изделия, переработанные авто покрышки, твердые бытовые и производственные отходы, отходы с/х продукции, пластики и т.д. с широким фракционным составом – от 1мм. до 1м;

— после сжигания генераторного газа нет образования сажи при прямой подаче спаленных газов, разбавленных кислородом;

— неопасная эксплуатация сушильных барабанов с прямой подачей теплоносителя, исключает попадание догорающих частиц горючего в сушильный агрегат.