Технологии производства ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ из отходов деревообрабатывающей и агропромышленности схожи. Этапы производства: 1) дробление;  2) сушка до влажности 8%-12%; 3) прессование шнековым способом.

Расчет цены оборудования для комплекса с производительностью от 500 кг/час

Нужные условия для установки комплекса: площадь помещения от 120м2, электричество 380В (100 КВт), малое аспирационное оборудование. Цена оборудования такового помещения не превзойдет 100 тыщ рублей.

Инвестиции
1.
Цена оборудования для производства 500 кг/час
Ед. изм.
Кол-во
Стоимость (руб)
Сумма (руб)
 
Дробилка 
шт.
1
260000
260 000
 
Сушка 3 котла
шт.
1
750000
750 000
 
Пресс-экструдер
шт.
2
490000
980 000
 
Шнек 70мм
шт.
2
10000
20 000
 
Цилиндр 70мм
шт.
2
12000
24 000
 
Втулки
шт.
2
4000
8 000
 
ТЭНы
шт.
2
9000
18 000
2.
Цена предварительных работ (общие издержки) 
 
 
 
100 000
 
Итого
2 160 000

ИТОГО пуск комплекса «под ключ» Вам обойдется не более 2 160 000 рублей со средней производительностью 500 кг/час!

Расходы на создание 1 тонны брикетов
1.
Cебестоимость
Ед. изм.
Кол-во
Стоимость (руб)
Сумма (руб)
 
Сырьё (влажность 60-80%)
1 м3
4
200
800
 
Электроэнергия (очень)
1 КВт/час
175
5
875
 
Заработная плата рабочим (500 руб/денек на человека)
Чел/час
4
125
500
2.
Сопутствующие расходы (упаковка, транспорт, и т. д.)
 
 
 
500
 
Итого за тонну
2 675

 ИТОГО себестоимость производства готовых брикетов евро-стандарта (с учетом закупки сырья) – максимум 2 675 рублей/ тонна

Расчет незапятанной прибыли при стоимости продукции — 4500 руб/тонна
1.
Валовый каждомесячный доход
Ед. изм.
Кол-во
Стоимость (руб)
Сумма (руб)
 
Создание в день (2 смены по 8 часов)
тонна
8
4 500
36 000
 
Создание за месяц (2 смены по 8 часов)
день
24
36 000
864 000
2.
Общая сумма каждомесячных расходов 
 
 
 
 
 
Растраты на создание (2 смены по 8 часов)
тонна
8
2 675
21 400
 
Растраты на создание за месяц (2 смены по 8 часов)
день
24
21 400
513 600
 
 
 
 
 
 
 
Итого (валовый доход за месяц)
 
 
 
864 000
 
Итого (общий расход за месяц)
 
 
 
513 600
 
Итого (незапятанной прибыли за месяц)
 
 
 
350 400

Полная окупаемость проекта при работе в 2 смены составляет 6 месяцев!

Разработка производства биотоплива из древесных отходов

Мысль производства биотоплива из древесных отходов за последние годы захватило мозги чуть не всех, кто связан с переработкой древесной породы в Рф, Беларуси, на Украине. Ресурсы нужных ископаемых планетки по разным оценкам ограничены, их припасов на нужды теплоэнергетики хватит максимум на 100 лет. Потому развитие другой либо возобновляемой энергетики является животрепещущим, выгодным и своевременным направлением работ.

Получение готовой продукции из древесной породы связано с большущими потерями, которые принято именовать отходами. Обычная лесопилка превращает около 60% древесной породы в доски, при всем этом 12% уходит в отпил, 6%-концевые обрезки и 22% — горбыль и обрезки кромок. Объем интересующего нас сырья (отпила и стружки) на шаге деревообработки добивается 12% от начального сырья. Одним из главных направлений утилизации древесных отходов является их внедрение для получения термический и электронной энергии. В последние годы энергетическое внедрение древесных отходов рассматривается как кандидатура обычным видам горючего. Это связано с тем, что древесные отходы являются CO2-нейтральными, имеют низкое содержание серы, относятся к возобновляемым источникам энергии. Все это привело к тому, что технологии получения энергии из древесных отходов в последние годы развиваются и совершенствуются. Технологии переработки опилок и древесных отходов способны сделать деревообрабатывающее создание безотходным и экологически незапятнанным. Переработка древесных отходов в топливные брикеты решает многие трудности, связанные со вторичной переработкой отходов древесной породы в процессе производства.
Брикеты – спрессованные изделия цилиндрической, прямоугольной либо хоть какой другой формы, их длина обычно 100 – 300 мм не должна превосходить в 5 раз их поперечник, который является огромным, чем 25 мм, а обычно 60 – 75 мм.

В базе технологии производства древесных топливных брикетов лежит процесс прессования мелко размельченных отходов древесной породы (опилок) под высочайшим давлением при нагревании, связывающим элементом является ЛЕГНИН, который содержится в клеточках растений. Брикеты получаться прямым прессованием на гидравлическом либо механическом прессе. Не считая того, можно использовать способ шнекового прессования, когда продукция выходит безпрерывно (как на мясорубке).

Спрос на топливные брикеты в странах Европы повсевременно высочайший и нет предпосылок к насыщению. Существует мировоззрение, что за рубежом спросом пользуются больше гранулки. Но, спрос на топливные брикеты в Европе также повсевременно высочайший и цены на него безпрерывно вырастают и они не меньше, чем за брикеты. Брикеты, выполненные способом шнекового прессования, более предпочтительны у покупателей по сопоставлению с обычный.

Есть признанные европейские эталоны на топливные брикеты

ОNORN M 7135 в Австрии
DIN 5135 в Германии
SS 18 71 21 в Швеции
Требования этих эталонов не достаточно отличаются друг от друга.

Короткая черта производства брикетов (шнековое прессование)

1. Оборудование для производства брикетов более обычное и, естественно,наименее драгоценное. Пресса для производства брикетов при той же производительности на 30-50% дешевле грануляторов. Самые наилучшие характеристики по удельным серьезным затратам дают шнековые пресса.
Узенькое место у пресса – это шнек, который в текущее время производит около 50 тонн брикетов и просит подмены. Подмена шнеков – обычная операция, которая производится за 10 — 15 минут. Стоимость нового шнека около ?200, реставрация на порядок дешевле. Уже достигнут ресурс шнека в 100 тонн на дубовых опилках.

2. Требования к сырью (опилкам), у брикетов наименее высочайшие, чем у пеллетов. Не требуется дополнительный узкий помол. Допускаются приметные примеси коры. Большая стружка, отдельные куски длиной до 20 мм, кора – всё это не мешает работе пресса.

3. Брикет, приобретенный способом шнекового прессования, не считая высочайшей плотности (1.1-1.2 т/м3) имеет упрочняющую корку на поверхности. Брикеты фактически не дают крошки и могут транспортироваться в два яруса. Корка на поверхности уменьшает проникновение воды в брикет.

4. При сушке опилок до нужных 10-12% влажности употребляются в главном древесные отходы. Время от времени употребляется мазут (итальянские установки), дизельное горючее (установки восточной Европы), керосин (японские установки). Древесные отходы, непременно, экономически более презентабельны как горючее. Теплогенераторы, работающие на древесных отходах, могут иметь две принципные схемы: дымовые газы попадают прямо в отделение сушки и дымовые газы проходят через теплообменник и в отделение сушки попадает незапятнанный подогретый воздух. Любая из этих схем имеют и плюсы и минусы.
При прямой подаче топочных газов с сушильное отделение меж газом и опилками большая разность температур, что увеличивает эффективность сушки. Но, высочайшая температура делает опасность пожара. Дымовые газы, охлаждаясь, оставляют в опилках много сажи, что увеличивает остаточную зольность опилок. Некие европейские эталоны требуют, чтоб зольность не превосходила 1.0%. Внедрение таковой схемы просит принимать суровые меры к предотвращению возгорания опилок.
При прохождении дымовых газов через теплообменник неувязка возгорания опилок фактически снимается. Нет осаждения сажи. Но, температуру на входе в сушильное отделения нельзя поднять выше 1500С. Теплогенераторов, работающих на древесных отходах и подающих воздух через теплообменник, установочной термический мощностью выше 500 кВт пока нет. Как отмечено выше, экономически оправданным для гранул является выпуск более 1.5 т/ч.

Известные шнековые пресса австрийской компании Pini-Kay, выпускаемые уже несколько 10-ов лет, имеют производительность до 400 кг/ч. Для сушки 400кг/час по выходу требуется мощность около 400 кВт. Как следует, схема с внедрением теплогенераторов термический мощностью до 500 кВт с теплообменниками в комплекте со шнековыми прессами оказалось хорошей.

Топливные брикеты также имеют неограниченный спрос, даже имея достаточно умеренную рекламу. Производителей же брикетов, в особенности шнекового прессования, в Рф, Украине и Белоруссии можно перечислить и их не на много больше 10-ка.
В деятельном порядке в Белоруссии группа энтузиастов в течение пары лет терпеливо узел за узлом отрабатывали технологическую схему полосы по производству топливных брикетов из опилок. В базу был взят принцип шнекового прессования и макетом стал пресс конторы «Pini- Key». Этот пресс более успешно проявляет себя уже несколько 10-ов лет. Сушка опилок до требуемой влажности осуществляется в двухходовом сушильном барабане с входной температурой воздуха 130-150 0С. Для переработки по мере надобности отходов древесной породы инсталлируются рубильная машина и машина резки опилок.

По материалам Кандидата технических наук Э.Б.Переславцева и компании MasCorp