Ни для кого не тайна, что основной предпосылкой не просто энтузиазма к технологиям производства горючего из растительного сырья, да и начала практического их внедрения является неизменный рост цен на углеводородные виды горючего – уголь, нефть и газ.
Если еще в 2005 году 1000 м³ природного газа в Украине стоили до 60 &#036, то на данный момент уже 179 &#036 (и это очевидно не предел). Подобная ситуация складывается с ценами на нефть: рост цен с 20 &#036 до 90 &#036 за баррель.

Потому что цены вырастают, а обеспечивать тепло в наших жильях нужно на прежнем уровне, пред нами появляются 2 задачки: 1) сделать лучше теплоизоляцию жилых и производственных помещений (другими словами эффективнее беречь уже имеющееся тепло); 2) Использовать для производства тепла более дешевенькие, но также доступные энергоэлементы – так именуемые другие источники энергии, экономически оправданные в новых рыночных критериях. Цель этих задач – понизить издержки до прежнего уровня, а, может быть, и получить дополнительное конкурентноспособное преимущество (при самостоятельном производстве горючего).

Для решения первой задачки уже многие годы есть новые строй материалы и технологии реконструкции помещений, а по поводу 2-ой желаю внести ясность: за что мы платим, когда покупаем 1000 м³ газа, 1 тонну угля либо нефти? Мы платим не за нефть, уголь либо газ, а за тепло, которое из их можно получить. Тот факт, что 1 м³ природного газа подорожал в 3 раза, совсем не значит, что мы сможем получить из него тепла больше, чем 2 года вспять.

Не считая того, существует такое понятие как мобильность горючего: 1) или наименьшим объемом и весом горючего мы должны выполнить большой объем работы (как правило это имеет отношение к траспорту). Сравните паровоз в 1950-м году, который должен тянуть за собой по 5 т угля и воды плюс 10-15 маленьких вагонов – и тепловоз на дизельном горючем с 30-40 вагонами по 60 т каждый. 2) или транспортировка самого горючего к месту использования не должна быть убыточной. В Европейском Союзе, к примеру, считается не целесообразным перемещать опилки, траву, шелуху подсолнечника и т.д. (сырье с удельным весом меньше 0,20 т/м³) на расстояние больше 5 км.

Наше предприятие – ЧеркассыЭлеваторМаш — начиная с 2006 года поставило потребителям в Украине, Молдове, Рф, Сербии, Греции, Венгрии более 80 экструдеров-брикетировщиков (ЕВ-350), созданных для производства 350-500кг/час экологически незапятнанных топливных брикетов без внедрения дополнительных склеивающих веществ с теплотворностью 4400-5200 Ккал/кг и удельным весом 1,0-1,2 т/м³.

Сырьем для наших экструдеров служат шелуха подсолнечника, гречихи, риса, опилки жестких и мягеньких пород дерева, травы злаковых культур.

Себестоимость производства (в Украине) брикетов на экструдере ЕВ-350 без учета цены сырья (цена которого Вы сможете подсчитать для собственных критерий) составляет 260 грн., а отпускная стоимость колеблется зависимо от региона Украины и сезона от 400 до 530 грн.

Сравним эффективность внедрения топливных брикетов с природным газом и углем. Как понятно, для выделения такого же количества тепла, которое выделяет 1 кг темного (энергетического) угля (4880 Ккал/кг), нам пригодится спалить 0,62 м³ природного газа (7800 Ккал/кг) либо 1,11 кг брикетов из опилок (4400 Ккал/кг).

1 кг темного (энергетического) угля в Украине стоит 38-55 коп. (380-550 грн./т), 0,62 м³ природного газа – 56 коп. (179&#036/1000 м³) либо 1,11 кг брикетов из опилок – от 29 коп. (260 грн./т — при самостоятельном производстве) до 44 коп. (при покупке брикетов).

Этот обычный расчет указывает, что при условии наличия собственного сырья и полосы по производству топливных брикетов, вы получаете термическую энергию на 31% дешевле, чем из угля, и на 93% дешевле, чем из природного газа – либо получаете прибыль от реализации произведенного горючего.

Кстати, в Польше цена реализации брикетов, сделанных по нашей технологии, составляет как минимум140-160€/т.

Сущность технологии, в какой употребляется экструдер ЕВ-350, заключается в последующем:

Со склада транспортером неподготовленное сырье поступает в сепаратор, в каком происходит отделение фракций меньше 2 мм. Фракция от 2 до 10 мм из сепаратора сходу поступает в барабанную сушилку, а фракция больше 10 мм направляется в молотилку, после этого — опять в сепаратор.

В барабанной сушилке сырье досушивается до влажности меньше 8%. Нужно осознавать, что излишнее иссушение либо сушка сырья с фракцией меньше 2 мм приводит к испарению из сырья природного полимера – лигнина (нужного для спекания-склеивания поверхностного слоя брикета). Сам по для себя лигнин находится в достаточных количествах в любом виде древесной породы (не считая коры), шелухе семян, траве, костре льна и даже в скорлупе грецкого орешка и т.п. Его спекание в брикете обеспечивает изоляцию брикета от доступа атмосферной воды и высшую твердость (принципиально при хранении и транспортировке).

Сушить сырье нужно конкретно перед брикетированием, потому-что, как указывает практика, опилки, высушенные до 8%, за день набирают до 15-20% воды.

ЧеркассыЭлеваторМаш поставляет линию сушки опилок, скомплектованную на базе сушильного барабана АВМ-0,65 производительностью до 700 кг/ч.

После сушки сырье, без прибавления каких-то дополнительных компонент, подается в приемный бункер экструдера ЕВ-350, из которого при помощи винтообразного питателя (с регулируемой подачей) поступает в рабочий орган.

В рабочем органе сырье в течении 60-80 секунд спрессовывается, обрабатывается высочайшим давлением до 60 атмосфер, и температурой 160-350 ºС (при помощи 6 нагревательных частей – 12 кВт). В процессе таковой обработки происходит выгорание 2-3% сырья с выделением дыма (выводится через технологическое отверстие в создаваемом брикете) и спекание лигнина в поверхностном слое брикета на глубину 3-5 мм.

При влажности сырья выше 8%, в зоне загрузки рабочего органа из-за высочайшей температуры формируется «паровая пробка», которая приводит к выстреливанию сырья из рабочего органа без формирования брикета.

При недостающем содержании лигнина в сырье, сформированный брикет выходит из выходного отверстия рабочего органа и сходу разваливается на кусочки.

Если сырье было подготовлено верно, сформированный безразмерный (по длине) брикет сечением 50×50 мм поступает в делитель брикетов. В делителе, с помощью ножей на консольном валу, происходит деление брикета на кусочки длиной 75, 150 либо 300 мм и отвод дыма из рабочего органа.

Суммарная цена полнокомплектной полосы по производству топливных брикетов производительностью 350 кг/ч составляет до 400 тыс. грн.

При двухсменной работе таковой полосы за месяц может быть создание до 100-112 т брикетов. При себестоимости такового производства 26000-29120 грн./мес. и валовом доходе 40000-44800 грн./мес. прибыль составляет 14000-15680 грн./мес.

Цена полнокомплектной полосы по производству топливных брикетов производительностью 700 кг/ч на базе 2 экструдеров составляет до 520 тыс. грн., а прибыль растет до 28000-31360 грн./мес.

Для ознакомления с технологическим оборудованием по производству топливных брикетов на местности ЧекассыЭлеваторМаш каждую неделю проводятся демо пуски и предоставляются контактные телефоны компаний, которые эксплуатируют экструдеры ЕВ-350.

Таким макаром, при сегодняшних ценах на энергоэлементы, поставляемая ЧеркассыЭлеваторМаш, линия по производству топливных брикетов из растительной биомассы при наличии собственного сырья либо способности его доставки (на расстояние менее 5 км), позволяет утилизировать отходы (шелуха, опилки, костра льна. трава) и создавать экологичное, доступное (260 грн./т), но действенное по теплотворной возможности (4400-5200 Ккал/кг) горючее с рынком сбыта как в Украине, так и в Европейском Союзе.