ОТХОДЫ ЭКОЛОГИЧЕСКИ Незапятнанное Горючее.

установки сжигания и пиролиза, установки по получению удобрений из отходов и полигоны перевоплотился в «производителей» ядов и диоксинов и «поставщиков» их в окружающую среду. «Нет никаких разумных оснований, ни экономических, ни экологических, для того, чтоб превращать три тонны не много ядовитого мусора в тонну высоко ядовитой золы» (Пол Коннет). И еще получать 2 т ядовитой воды.
В большинстве органических отходов основными загрязнителями являются металлы и соединения на базе томных металлов, серы, фосфорных, азотных солей, В текущее время нет технологий по полному разделению органической и неорганической составляющих. В наилучших установках остается 15% загрязнителей.
Потому мусороперерабатывающими заводами выбрасываются твердые частички разных металлов и их оксидов: свинца, цинка, железа, марганца, сурьмы, кобальта, меди, никеля, серебра, кадмия, хрома, олова, ртути и др.
Их трудно и недешево выделить из сотен тыщ кубометров газа в денек и из пористых шлаков. В модернизированных установках пиролиза ПКМ основная чистка отходов и воды от вредных веществ делается до переработки и при их переработке. А именно, для завода по переработке бытовых отходов и нефти с производительностью 24 тонны в день размеры реактора выделения 1 м3, установленная мощность 5 кВт.
Сначала делается выделение дешевеньким гравитационным и другими физическими способами, также передвигающимися и само восстанавливающимися фильтрами и реагентами только органических веществ. Делается чистка их от загрязняющих веществ и изделий: ртути, свинца, кадмия, частиц радиоактивных отходов, батареек и выделение их в чистом виде. Остается наименее 1% не органики — гвозди забитые в дерево и детали в пластмассе.
За счет того, что в реактор не поступают вредные неорганические вещества, в выхлопных газах сходу до 10 раз уменьшаются выбросы вредных веществ и количество шлаков. Шлаки выпускаются из реактора не один раз за минуту, а приблизительно один раз в смену и они не токсичны. В объеме реактора разбиты выход углерода, легких шлаков и выход газов. Это позволяет существенно упростить систему чистки газов и шлаков.
Томные металлы и ядовитые неорганические соединения содержатся и в воде. При переработке они также остаются в шлаках и выхлопных газах. Потому из отходов необходимо удалить и очистить воду совместно с солями томных металлов.
Экономно, с энергозатратами до 200 Втч/кг можно удалить воду, к примеру из ила, вкупе с частью ядовитых соединений только прессованием и центрифугами и только до влажности 80 %. Последующую сушку создают методом испарения воды. Но для этого нужно затратить до 2 кВтч/кг термический энергии. При всем этом вода очищается, но все ядовитые вещества остаются в материалах. В особенности тяжело удалить воду из волокнистых материалов. Для примера у дерева березы коэффициент проницаемости повдоль волокон в 16 000 раз больше чем поперек волокон. Потому при сушке пиломатериалов основная масса воды движется к его торцам. Переработка материала происходит неэффективно.

По предлагаемому методу вода из отходов не испаряется, а выдавливается и распыляется совместно с солями. Более близким техническим решением есть метод сушки и переработки материала, в каком материал пропускают через капилляры, находящимися в электронном поле и электронными силами вытягивают из него воду вкупе с солями и примесями [а. С. 1158382, В. Я. Шафоростов]. Капилляры делают подвижными и само восстанавливающимися. После раскрытия Г. Альтшуллером [Основы современной ТРИЗ. Альтшуллер Г. С. Отыскать идею: Новосибирск: Наука, 1986] преимуществ этого экономического, обычного в конструктивном выполнении метода без создателя началось его резвое применение и патентование в различных струйных, сушильных и ионных разработках, принтерах, движках [Нагорный B.C. Электрокаплеструйные регистрирующие устройства. Л.: Машиностроение, 1988. 269 с].

В материале делают также дополнительные капилляры, по которым основная часть воды выдавливается по кратчайшему пути. А именно, для дерева путь удаления воды миниатюризируется в 1000 раз. Соответственно уменьшаются и энергозатраты на сушку. При всем этом фактура поверхности не усугубляется.
Снутри пор в материале создают микро разряды и микро взрывы, которые делают давление и гидравлические удары и выдавливают воду с солями на поверхность материала. Электронные токи и разряды химического горючего разрушают связи воды с молекулами белка, клетчатки и ускоряют процесс сушки. Не считая того, в предлагаемом методе происходит разрыв границ молекулярных связей воды электронными силами, прохладное распыление воды кластерами из иона и шести-двенадцати нейтральных молекул воды. Удаление воды и вредных соединений по предлагаемому методу происходит фактически без нагрева материала. При гидравлических ударах и движении частей капилляров жиры и белки сбиваются как масло в кусочки. Метод позволяет также отлично с малыми энергозатратами и при низких температурах камеры переводить ионы томных металлов, соединения серы, фосфора в нерастворимые и нетоксичные соединения.
В реакторе может выполняться также краткосрочный нагрев (около 3 секунд) отходов до кипения воды, после этого теплота испарения на сто процентов рекуперируется.
При всем этом соли томных металлов неоднократно вымываются из отходов парами и водой и улавливаются в удаляемой из отходов воде. Нерастворимые примеси улавливаются также передвигающимися и само восстанавливающимися фильтрами и реагентами.
Этот метод позволяет резвее сушить материалы с удалением солей томных металлов до влажности 10 % при уменьшении издержек энергии до 50 Втч/кг. После сушки из воды экономным «электростатическим аккумулятором» удаляются и обезвреживаются ядовитые соединения. При всем этом за счет использования концентрированной энергии ионов в электролите в качестве горючего, может быть получение электроэнергии.

Технический итог заключается в повышении экономичности, экологичности и интенсивности метода сушки и переработки материала, к примеру, ила, дерева, жестких отходов и травок, без нагревания их и реактора до больших температур.
После таковой переработки любые отходы становятся экологически незапятнанным топливом, сырьем и применимыми для получения удобрений. Реальные тесты произведены на передвижных опытнейших заводах. Повторяющиеся тесты в течение 3 лет. Компактные, а именно, для получения высокооктанового горючего для движков испытываются и доводятся в различных режимах 10-ки лет. Также испытывались установки по получению биогумуса – удобрения целины. Таковой метод позволяет уменьшить в пару раз издержки электронной энергии, габариты, массу и цена установок. Данные выводы подтверждаются исследовательскими работами и заключениями ведущих институтов, академических и отраслевых институтов Украины и практическими плодами.

Литература База Данных Технологий 1. модернизированный комплекс ПКМ 100. производственное оборудование 2. разработка и аппаратура высокотемпературного пиролиза промышленных и коммунальных отходов с внедрением электрических воздействий
3. комплекс по промышленному производству искусственного дерна
4. http://www.energy-saving-technology.com/page-ru/amk-ru/amk-ru.html